Газовая промышленность № 05 2022

Вопросы автоматизации производственных объектов для отечественной нефтегазовой отрасли являются одними из самых актуальных: создание единых систем, управляющих производственным процессом в автоматическом режиме, стартовало еще в 1990‑х гг. прошлого века – именно тогда было создано ООО внедренческая фирма «ЭЛНА», которое сегодня входит в Группу компаний «Комита» и представляет готовые решения для своих деловых партнеров. О них, а также об истории предприятия, решенных задачах и вызовах нового времени мы беседуем с генеральным директором ООО ВФ «ЭЛНА» Дмитрием Валерьевичем Кривошеевым.

– Дмитрий Валерьевич, компания «ЭЛНА» 30 лет на рынке. С чего вы стартовали, как зарождалось предприятие?

– Создание ООО внедренческая фирма «ЭЛНА» пришлось на 1992 г. Именно тогда «горячие головы» из Института электронных управляющих машин и Союзного научно-исследовательского института приборостроения решили создать отечественный промышленный контроллер. Собственно, эта разработка стала отправной точкой в развитии компании, и вот уже три десятка лет мы разрабатываем и производим отечественные программно-технические средства для промышленной автоматизации.

– Какие решения сегодня находятся в портфеле компании и есть ли планы развития на зарубежных рынках?

– На сегодняшний день налажен серийный выпуск автоматизированных систем оперативно-диспетчерского управления, систем автоматического управления компрессорными станциями, газоперекачивающими агрегатами, технологическим оборудованием, энергоблоками, системами управления энергоснабжением и учетом энергоресурсов объектов добычи и транспорта газа.

Продукция компании уже сейчас используется не только на внутреннем рынке, но и в иностранных проектах на территории Словении, Сербии и ряда стран ближнего зарубежья.

– В конце 2021 г. «ЭЛНА» получила Свидетельство о типовом одобрении Регистра судоходства. Значит ли это, что компания ориентируется на развитие Арктического региона России?

– Да, в 2019 г. в компании начали разработку специальных типов автоматизированных систем для применения на ледостойких морских платформах, и в 2021 г., после успешных испытаний типового образца программно-технического комплекса «ЭЛАР», было получено одобрение применения продукции на морских судах и ледовых стационарных платформах. Компания нацелена участвовать как в проектах освоения морского шельфа, так и в проектах развития Арктического региона в целом.

– Где производится продукция ООО ВФ «ЭЛНА»?

– В настоящее время предприятие располагает производственными площадями в Москве, филиалами в Саратове, Екатеринбурге, а также обособленным подразделением в Анапе.

– Сегодня компания ориентирована исключительно на использование отечественного оборудования?

– Поставляемые предприятием автоматизированные системы с 2016 г. являются целиком импортозамещенными, т. е. изготовлены полностью из отечественных комплектующих. Мы создаем их на базе промышленного контроллера ЭЛПК-04‑М собственной разработки, в составе которого возможно применение отечественных процессоров «Эльбрус», «Байкал» и «Скиф».

– Каковы планы развития ООО ВФ «ЭЛНА» на ближайшие годы?

– На протяжении всего времени существования наша компания активно участвует в научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработках ПАО «Газпром», реализует собственную программу по созданию новых систем и образцов научно-технической продукции. Кроме того, мы получаем большое количество предложений от крупных предприятий топливно-энергетического комплекса по поводу участия в программах импортозамещения взамен ушедших с рынка западных корпораций: это направление стало сегодня одним из наиболее перспективных для развития компании.

Туронская газовая залежь на Южно-Русском месторождении открыта в 1970 г. Это пластово-сводовая залежь со сложным строением. Пласт Т1–2 залегает на глубинах 810–880 м, характеризуется невыдержанностью по толщине и по площади распространения, имеет пониженные фильтрационно-емкостные свойства (К_пор = 23–27 %; К_пр = 10^-3-10^-2 мкм²; коэффициент газонасыщенности не превышает 55 %, коэффициент аномальности пластового давления – 1,28).

С 2008 г. апробирован ряд схем заканчивания скважин, приобретен опыт проведения гидроразрыва пласта (ГРП) в вертикальных и горизонтальных скважинах на растворах на водной и углеводородной основах. В октябре 2018 г. началось строительство 12 пилотных скважин. Девять из них были построены с восходящим профилем забоя и три – с горизонтальным. Восходящий профиль предусматривает вход в пласт под углом, близким к 80°, с постепенным набором до 86° к подошве пласта, а затем набор угла до 116° на забое. Такой профиль выбран для того, чтобы с учетом геологического строения пласта максимально охватить верхнюю, наиболее продуктивную часть пласта нисходящей и восходящей частями траектории. В кровле пласта устанавливается пакер манжетного цементирования, продуктивный интервал оборудуется щелевым 168‑миллиметровым фильтром, который предназначен для пре-дотвращения поступления внутрь скважины песка и твердых частиц из пласта при минимальном снижении давления. Горизонтальные скважины имеют относительно более простую траекторию, предусматривающую бурение в продуктивном пласте интервала порядка 500 м под углом 90°, заканчивание скважины включает 114‑миллиметровый эксплуатационный хвостовик, оборудованный четырьмя портами для проведения ГРП, разделенными заколонными пакерами, и фильтрами, управляемыми инструментом на гибких насосно-компрессорных трубах. Гидроразрыв пласта проводится на дизельном топливе с суммарным объемом до 900 м³ для четырех стадий ГРП. При этом 150 т пропанта на одной из стадий ГРП стали рекордными для Южно-Русского месторождения.

После завершения строительства скважин пускового комплекса стало стремительно набирать обороты бурение следующих туронских скважин, начиная с ноября 2019 г. каждый месяц в работу вводилась очередная буровая установка. В марте 2020 г. их общее количество достигло шести, а через год, в марте 2021 г., когда в работу пустили седьмую, был достигнут рекорд по количеству буровых, одновременно задействованных в эксплуатационном бурении на Южно-Русском месторождении. При решении сложных задач промышленной разработки туронской залежи компания применяла собственные инновационные методы и весной 2021 г. запатентовала уникальный способ добычи трудноизвлекаемого газа.

Проект масштабной разработки туронской залежи Южно-Русского месторождения дает право говорить фактически о втором открытии месторождения, когда на базе существующей инфраструктуры в процессе добычи вовлекается газ, ранее учитывавшийся в качестве перспективного ресурса только в очень отдаленном будущем. В декабре 2021 г. преодолен знаковый исторический рубеж: суммарная добыча туронского газа из недр месторождения достигла 10 млрд м³. За период с 1 января по 31 марта 2022 г. в соответствии с плановыми показателями на 1‑й квартал 2022 г. компанией добыто 6,6 млрд м³ газа, в том числе 2,7 млрд м³ туронского. Высокие показатели добычи обусловлены ускоренным вводом скважин туронской газовой залежи и дожимного компрессорного цеха № 2.

Постепенное истощение традиционных запасов углеводородов становится все более явным технологическим вызовом нашего времени. Перспективные технологии добычи трудноизвлекаемого газа, запатентованные ОАО «Севернефтегазпром», – прочный фундамент устойчивого развития не только самой компании, но и многих других предприятий в структуре «Газпрома».

Компания «Вэлтекс» предлагает решение, позволяющее оптимизировать процесс планового ремонта и сэкономить на расходах за счет использования инновационной азотной установки АГС-940.0 с газопоршневым приводом.

АГС-940.0 – это мобильная азотная станция, работающая на метане. За счет использования природного газа в качестве топлива установка более чем в 10 раз сокращает расходы на эксплуатацию и обслуживание по сравнению с аналогами, применяющими дизельный привод. А в экологическом плане АГС-940.0 не сравнима ни с одной подобной станцией.

Многозадачность АГС-940.0 также вне конкуренции. Используя станцию для очистки газопровода путем пропускания поршней, одновременно можно и осушать его до требуемых значений по температуре точки росы. При минимальных показателях температуры точки росы до –21 °С, требуемой нормативной документацией ПАО «Газпром», АГС-940.0 обеспечивает –41 °С даже в летний период, что подтверждают совместные испытания на участке 505–544 км магистрального газопровода (МГ) Пунга – Вуктыл – Ухта II (3‑я нитка) DN 1400 Сосногорского линейно-производственного управления МГ (ЛПУМГ) ООО «Газпром трансгаз Ухта», проведенные в августе 2021 г.

Используя АГС-940.0 для промышленных нужд ПАО «Газпром», можно значительно сократить сроки ввода ремонтируемых участков газопровода в эксплуатацию. Сокращая время ремонта, объем применяемого оборудования и численность персонала, привлекаемого для очистки, продувки и осушки, азотная станция производства «Вэлтекс» позволяет существенно экономить и запускать ремонтируемые газопроводы значительно быстрее.

Работы по созданию установки велись совместно ООО «Вэлтекс» и ООО «Газпром трансгаз Ухта», о чем свидетельствует выданный Федеральной службой по интеллектуальной собственности РФ совместный патент № 201616. В феврале 2022 г. азотная компрессорная установка АГС-940.0 внесена в Реестр инновационной продукции системы «Одно окно» для внедрения в ПАО «Газпром».

Использование азотных и компрессорных установок компании «Вэлтекс» позволяет существенно повысить качество, надежность и безаварийность работы оборудования на объектах ПАО «Газпром»!

С начала 2000‑х гг. особое внимание компания «Химсервис» уделяет внедрению инноваций и новых технологий в производственные процессы и выпускаемое оборудование. В результате на российском рынке впервые был представлен магнетит – наиболее универсальный и перспективный сплав для анодных заземлителей (АЗ).

Магнетит обладает высокой анодной стойкостью, сравнимой со стойкостью благородных металлов, что обеспечивает низкую скорость растворения, всего 0,015–0,030 кг / (А.год). Все это позволяет изготавливать легкие и компактные конструкции АЗ со стабильным сопротивлением растеканию тока и длительным сроком службы, до 35 лет.

Максимально широкое применение магнетитовых анодов ограничивала высокая цена, обусловленная сложностью изготовления отливок (технология производства сплава уникальна и требует эксклюзивного оборудования). Поэтому до недавнего времени магнетитовые аноды приходилось изготавливать на основе дорогих импортных отливок из Швеции.

За последние 2–3 года компании «Химсервис» удалось завершить полную локализацию производства магнетита в России. Появление нового литейного цеха позволило добиться снижения себестоимости и независимости от европейских поставок.

Сегодня уже можно констатировать факт, что проделанная работа способствовала снижению итоговой цены магнетитовых заземлителей практически до уровня стоимости ферросилидовых, что делает их применение максимально доступным для всех желающих.

С гордостью можно отметить, что магнетитовые аноды включены в Реестр инновационной продукции для внедрения в ПАО «Газпром». При этом качество выпускаемых анодов подтверждено сертификацией в СДС ИНТЕРГАЗСЕРТ и ГАЗСЕРТ. Получено заключение Министерства промышленности и торговли о выпуске продукции на территории РФ (использование российских материалов составляет 99 %).

Последняя внедренная инновация компании «Химсервис» – новый метод ручного монтажа анодов без использования спецтехники (патент № 2743823). Данный способ стал возможен именно за счет компактности и небольшого веса магнетитовых анодов. В свою очередь, снижение их стоимости значительно повышает доступность нового метода.

Успешные результаты испытаний данной технологии на объектах ПАО «Газпром» открывают возможность ее дальнейшего широкого использования.

Организации, отвечающие за эксплуатацию подземных трубопроводов, теперь могут самостоятельно, без применения дорогостоящей спецтехники, проводить ремонт и монтаж АЗ в кратчайшие сроки. Таким способом можно осуществлять монтаж подповерхностных вертикальных АЗ глубиной до 3 м.

Технология основана на использовании винтовых свай. Доступен как полностью ручной способ, так и механизированный – с применением гидравлического сваекрута (гидровращателя).

За счет доступности ручного монтажа легких магнетитовых анодов эксплуатирующие организации получают возможность экономить средства на подрядных работах. На новую методику компанией «Химсервис» получен патент.

Внедрение инновационной продукции и технологий позволяет организации уверенно развиваться и обеспечивать российские нефтегазовые предприятия современным и надежным оборудованием, поставки которого не зависят от неблагоприятных внешних факторов.

ПРОИЗВОДСТВО «ИНТРАФИТ»

C 2011 г. компания реализует проект «Внедрение инновационных технологий безостановочного ремонта и технического обслуживания промышленного оборудования в РФ», который получил одобрение и поддержку АНО «Агентство стратегических инициатив», созданной по поручению Президента Российской Федерации В.В. Путина от 17 мая 2011 г. № ВП-П16–3168 (п. 15) и от 27 мая 2011 г. № ВП-П13–351.

Итогом реализации проекта стало:

– 100%-е импортозамещение технологии по устранению утечек под давлением;

– 100%-е импортозамещение технологии врезки и перекрытия трубопровода под давлением;

– 100%-е импортозамещение технологии по композитному ремонту.

В 2014 г. «Сервисная Компания ИНТРА» приобрела производственный комплекс в г. Миассе (Челябинская обл.), мощности которого позволяют производить всю линейку оборудования и расходных материалов для безостановочных методов ремонта. Продукция выпускается под торговой маркой «ИНТРАФИТ®». В 2020 г. запущено второе производство в г. Ме-таллострое (Ленинградская обл.).

По итогам деятельности в настоящее время:

– устранено 4420 утечек на 75 опасных производственных объектах;

– проведено 784 работы по врезке на 68 опасных производственных объектах.

Технологии, применяемые «Сервисной Компанией ИНТРА», позволяют избежать нарушения производственного цикла, простоя оборудования, полностью исключить утечки транспортируемой среды, обеспечить безопасные условия эксплуатации на длительный период, способствуют общему повышению эффективности предприятий, а также дают возможность отечественным компаниям встать в один ряд с ведущими иностранными производителями.

ЛОКАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЙ БЕЗОСТАНОВОЧНОГО РЕМОНТА

Врезка и перекрытие трубопроводов под давлением – 100%-е импортозамещение

На сегодняшний день мощности «ИНТРАФИТ®» позволяют производить оборудование, оснастку и расходные материалы для проведения врезки и перекрытия трубопроводов до DN 1400. Весь спектр необходимого оборудования для осуществления врезки и перекрытия промысловых, магистральных и технологических трубопроводов, а также газораспределительных сетей производится на одном заводе.

Вся продукция соответствует действующим национальным и международным стандартам качества и безопасности, имеет необходимые сертификаты, разрешения и аттестации для применения в нефтегазовой, химической и энергетической отраслях. Система менеджмента качества предприятия сертифицирована по стандартам ISO 9001–2015 (TUV Thüringen) и в Системе добровольной сертификации (СДС) ИНТЕРГАЗСЕРТ СТО Газпром 9001–2018.

Разрезные тройники, выпускаемые заводом, также имеют сертификат на соответствие требованиям СТО Газпром 2–2.3–116.

В 2021 г. производственный комплекс «ИНТРАФИТ®» успешно прошел выездной технический аудит состояния производства на соответствие требованиям СДС ГАЗСЕРТ, который подтвердил полное соответствие изготавливаемой продукции высоким требованиям стандартов.

В настоящее время «ИНТРАФИТ®» – единственная в России компания, имеющая сертификаты СДС ГАЗСЕРТ на оборудование для врезки и перекрытия газопроводов под давлением до DN 1400 включительно, которое разрабатывается и изготавливается на территории РФ по программе «Импортозамещение 100 %». Наличие таких сертификатов дает предприятию «ИНТРАФИТ®» право поставки оборудования на объекты АО «Газпром газораспределение». Специалисты «Сервисной Компании ИНТРА» в рамках договора с АО «Газпром газораспределение» разработали стандарт 2.4-5-3-2021 «Оборудование для врезки в действующие газопроводы и перекрытие потока газа в газопроводе под давлением. Общие технические условия». Данный стандарт регламентирует требования к изготовлению оборудования для врезки и перекрытия стальных и полиэтиленовых газопроводов под давлением. Стандарт утвержден и введен в действие в целях сертификации производителей оборудования в СДС ГАЗСЕРТ. В апреле текущего года «ИНТРА» как разработчик документа получила официальную печатную версию стандарта.

Устранение утечек под давлением – 100%-е импортозамещение

«Сервисная Компания ИНТРА» является лидером российского рынка в области герметизации утечек под давлением. Она производит более 80 видов компаундов. Заводом «ИНТРАФИТ» выпускаются герметизируемые и самогерметизирующиеся зажимы INTRASEAL® и INTRACASE®, в том числе для подводных работ, а также инжекционные пистолеты и адаптеры. Конструкция зажимов позволяет устранять утечки во фланцевых соединениях, сальниковых камерах арматуры, в сварных швах, в теле элементов трубопровода и трубопроводной арматуры разнообразной конфигурации.

В настоящее время проводятся испытания герметизируемых зажимов из стекловолокна, ведется работа по аттестации технологии по устранению утечек в ПАО «Газпром», в том числе проходят экспертизу ТУ на зажимы INTRACASE® – аналоги английских и американских производителей, ранее поставлявшиеся в Россию.

Композитный ремонт – 100%-е импортозамещение

Под торговой маркой INTRACOMPOSITE® «Сервисная Компания ИНТРА» производит композитные материалы для ремонта наземных и подземных участков трубопроводов, технологического оборудования, а также для работ по восстановлению и повышению уровня предельных показателей несущей способности и антикоррозионной защиты зоны переменного смачивания свай морских и речных объектов. Ранее подобные материалы поставляли американские и европейские производители.

INTRACOMPOSITE® отличается высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками и устойчив к воздействию высоких температур и различных сред: кислот, солей и органических веществ, содержащихся в почве и воде.

В настоящее время производственные мощности компании позволяют выпускать:

– продукцию для обслуживания и восстановления несущей способности трубопроводов под маркой «ИНТРА КРМ®»;

– композитные ремонтные муфты на основе стекловолокна, высокотемпературные муфты на основе стекловолокна и термостойкого эпоксидного связующего;

– водоотверждаемые муфты;

– заполнители, компаунды, герметизирующие ленты и низкопрофильные зажимы;

– заполнители футляров подземных переходов INTRA Filler.

Для расширения спектра работ по композитному ремонту «Сервисная Компания ИНТРА» ведет активную деятельность по сертификации композитных материалов «ИНТРА» в СДС ГАЗСЕРТ, а также по разработке проекта национального стандарта ООО «Газпром межрегионгаз».

В настоящее время «ИНТРАФИТ®» – единственная в России компания, имеющая сертификаты СДС ГАЗСЕРТ на оборудование для врезки и пере­крытия газопроводов под давле­нием до DN 1400 включительно, которое разрабатывается и изготавливается на территории РФ по программе «Импортозамещение 100 %».

До недавнего времени ведущие позиции на российском рынке антикоррозионных лакокрасочных материалов (ЛКМ) занимали зарубежные производители, например Hempel, Tikkurila и др. Однако сейчас, в связи с тенденцией сокращения импортной продукции, освобождается место для отечественной. Спрос растет, строится все больше мощностей, подходит время реноваций возведенных ранее сооружений. Поэтому рынок антикоррозионных ЛКМ для нефтегазовой отрасли развивается, несмотря на все сложности.

От надежности антикоррозионных покрытий зависит эффективность производственных процессов и уровень безопасности объектов. Определяющими качествами для ЛКМ становятся устойчивость к воздействию различных агрессивных факторов, резких перепадов температур и повышенный срок службы.

На сегодняшний день в ассортименте промышленных покрытий компании «АВС Фарбен» долгий срок службы могут гарантировать двухкомпонентные цинкнаполненные покрытия, в том числе и на эпоксидной основе.

Даже при таком высоком уровне развитии антикоррозионных ЛКМ застройщики и проектировщики до сих пор пользуются устаревшей советской двухэтапной системой покрытий – ГФ-021 и ПФ-115.

Компания «АВС Фарбен» рекомендует альтернативу – антикоррозионные и атмосферостойкие грунт-эмали с двумя вариантами связующего: на акриловом и модифицированном алкиде. Сроки службы материалов подтверждены протоколами испытаний независимых научно-исследовательских учреждений.

Грунт-эмали тиксотропны, т. е. обладают возможностью нанесения толстого слоя на вертикальную поверхность без образования потеков. При условии разбавления можно наносить до 350–400 мкм мокрого слоя.

Акриловые материалы имеют хороший сухой остаток, порядка 50 % по объему, алкидные – 60 % (при нанесении 100 мкм мокрой пленки). Из этого следует, что за один слой можно добиться необходимой толщины покрытия. Грунт-эмали быстро сохнут – от 30 до 60 мин, колеруются по вееру RAL.

К сожалению, многие проектировщики и застройщики не интересуются новыми разработками в области ЛКМ. Поэтому в «АВС Фарбен» есть специалисты – менеджеры проектных продаж, которые работают с проектными организациями и внедряют современные технологичные материалы для металлообработки на крупные строительные объекты.

Стоит отметить, что качественные ГФ и ПФ стоят дорого, и для экономии средств застройщики зачастую не указывают производителя, поэтому совершенно непонятно, где и как их производят. Все стремятся сэкономить, соответственно, качество продукции падает. В случае грунт-эмали указывается производитель и конкретное наименование ЛКМ, например «грунт-эмаль акриловая «Фарбен». ЗАО «АВС Фарбен» как правообладатель данного товарного знака несет ответственность за продукт. Будучи крупным производителем, компания не допустит снижения качества. Если заказчик использует ЛКМ «АВС Фарбен», он может быть уверен, что продукция соответствует всем заявленным техническим характеристикам.

IndustriCS Platform (Refinery) – отечественная платформа, способная закрыть потребности нефтегазовой отрасли в функционально специализированном программном обеспечении (ПО) для решения предметных задач по планированию и оптимизации производства.

Это совместный проект АО «СиСофт Разработка» (CSoft) и ООО «Центр мониторинга новых технологий» (ЦМНТ).

Для начала немного статистики.

По данным экспертов, более 90 % программных решений, которые до недавнего времени применялись на крупных нефтеперерабатывающих (НПЗ), газоперерабатывающих (ГХЗ) и нефтехимических (НХЗ) заводах страны, – продукты иностранного производства.

При этом до введения санкций ПО для планирования и оптимизации производственной деятельности поставляли только два вендора: Honeywell (производитель электронных систем управления и автоматизации) и AspenTech, специализирующийся на инженерном ПО и услугах для нефтегазовой промышленности.

Основная часть – порядка 75 % рынка инженерного ПО для нефтепереработки – принадлежит AspenTech.

«Риск попадания в санкционный список ПО, используемого сегодня в отечественной нефтяной отрасли, может вызвать серьезные проблемы в производственном планировании, особенно в условиях ежедневно меняющейся конъюнктуры экспортного направления и внутреннего распределения нефтепродуктов. Копирование программных решений американского производства неминуемо повлечет за собой нарушение лицензионных соглашений. А отечественных продуктов аналогичной функциональности до недавнего времени на рынке представлено не было», – поясняет руководитель департамента цифровизации CSoft А.А. Воротников.

«Информационные системы управления отечественной нефте- и газоперерабатывающей отрасли во многом уникальны. В условиях, когда использование ранее доступных программных решений зарубежного производства может стать затруднительным, отрасль оказалась под угрозой: отсутствие инструментов управления и повышения производительности в одном из ведущих секторов экономики страны – нефтегазовом – может стать для нее еще одним серьезным ударом», – добавляет директор по работе с ключевыми клиентами CSoft В.С. Антонов.

«IndustriCS Platform (Refinery) – первый российский программный продукт, позволяющий решать задачи производственного планирования и оптимизации работы НПЗ и вертикально интегрированных нефтяных компаний (ВИНК). Программа является совместным проектом ЦМНТ и компании «СиСофт Разработка», – поясняет директор по инжинирингу ЦМНТ А.В. Зуйков.

Объединение усилий ведущего российского разработчика ПО – Группы компаний «СиСофт» – и компании ЦМНТ, имеющей опыт научных исследований в предметной области, станет основой для обеспечения независимости российских нефтеперерабатывающих предприятий и ВИНК в процессах ресурсного планирования производства. Программное решение IndustriCS Platform (Refinery), которое предложили отечественные разработчики, позволит предприятиям продолжить стабильное развитие, а также поможет максимально использовать цифровизацию как основное средство оптимизации технологических процессов, обеспечивающее надежный рост производства.

Основная задача программы – ресурсное планирование и расчет оптимального варианта производственного плана с максимальной маржинальностью и учетом ограничений по качеству товарной продукции.

Области применения системы IndustriCS Platform (Refinery) различны. Программа актуальна для производственных организаций: позволяет вести экономическую оптимизацию объемного планирования деятельности предприятия, организовывать стратегическое планирование его деятельности, осуществлять бизнес-планирование.

Проектным организациям IndustriCS Platform (Refinery) предоставляет возможность проводить технико-экономическую оценку изменений в выработке и качестве товарных пулов при модернизации или строительстве новых производственных мощностей, а также оценивать максимальный потенциал выработки нефтепродуктов на НПЗ.

«Цифровизация за счет импортозамещающей продукции – это, с одной стороны, испытание для отечественной промышленности, а с другой – возможность перезагрузки, переход на качественно новый уровень развития для российских НПЗ и ГПЗ, а также для НХЗ, – уверен А.А. Воротников. – Переход на российское инженерное ПО – это та проблематика, которую отечественная промышленность долго «держала в голове». И вот теперь от задуманного переходит к делу. Четко следуя задачам и планам, поставленным руководством страны, промышленный сектор совместно с разработчиками инженерного ПО сегодня готов сделать все, чтобы помочь российской промышленности преодолеть последствия зависимости от иностранных поставщиков решений. Безусловно, понадобится некоторое время, чтобы нововведения заработали в полную мощь. Но когда мы увидим результат, то поймем, что он стоил затраченных усилий».

Как пояснили разработчики системы IndustriCS Platform (Refinery), выход бета-версии программы ожидается во втором полугодии 2022 г.

Окончательный переход нефте- и газоперерабатывающих и нефтегазохимических предприятий, а также ВИНК РФ на российское инженерное ПО, предположительно, должен завершиться в 2026 г.

АО «СиСофт Разработка» (CSoft) является разработчиком специализированного программного обеспечения, предназначенного для управления производственными предприятиями, инженерного анализа, промышленного и гражданского строительства, внесено в Реестр аккредитованных организаций, осуществляющих деятельность в области информационных технологий.

Входит в Группу компаний «СиСофт».

Центр мониторинга новых технологий

Независимая исследовательская компания, специализирующаяся на разработке новых продуктов и технологий, экспериментальных и аналитических исследованиях и консалтинге в нефтегазовом секторе, нефтехимии, энергетике, в области альтернативных видов топлива.

Обширный спектр медицинских услуг позволяет быстро и качественно обследовать организм и выстроить верную тактику лечения или профилактики заболеваний. Для этого в санатории проводятся все виды УЗИ, компьютерная ЭКГ, суточное мониторирование артериального давления и ЭКГ, спирография, консультации узких специалистов, лабораторные исследования, эндоскопическая диагностика.

Среди большого количества достижений санаторно-курортной медицины гостям доступны четыре метода физиотерапии на новейших аппаратах BTL: направленная контактная диатермия, ударно-волновая терапия, высокоинтенсивная магнитотерапия, лазер высокой интенсивности.

Жемчужина санатория – бассейн «Мертвое море». Бассейн практически на 100 % имитирует это чудо природы: концентрация соли в воде составляет 300 г / л. Для полноценного эффекта установлен фотарий – искусственное солнце. Свет ламп имитирует воздействие солнечных лучей в летний день у поверхности земли.

Особое внимание в санатории уделяется детям, для них организован досуговый центр площадью 170 м². В нем имеется игровой лабиринт, зона для малышей, сухой бассейн, карусель, батут. Ежедневно педагоги проводят мастер-классы и занятия различной направленности.

Помимо этого, в санатории есть своя студия красоты: услуги ногтевого сервиса, макияжа и оформления бровей, парикмахерские услуги для взрослых и детей (стрижки, окрашивание, уход за волосами) легко получить, не выходя за пределы санатория, в удобное время.

По вечерам для проживающих гостей организуется досуг: различные игры, музыкальные вечера, квизы и соревнования.

Летом функционирует открытый подогреваемый бассейн с зоной для детей. Гидромассаж, контрастные по температуре водные зоны в разных чашах, аэромассаж и солнце – все вместе это создает эффект полноценного спа-комплекса.

В бассейне предусмотрена тройная очистка воды: кварцевый песок, хлорирование и ультрафиолет.

Комплексный подход, предполагающий самое современное лечение, сбалансированное питание, разнообразный досуг и комфортное проживание, обеспечивает положительный результат на долгое время.

Добро пожаловать, дорогие гости!