image
energas.ru

Газовая промышленность Спецвыпуск № 2 2017

Ремонт и диагностика

01.08.2017 11:00 СОВРЕМЕННЫЕ ПРИНЦИПЫ И НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ДИАГНОСТИКИ, ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА В ПАО «ГАЗПРОМ»
В статье проанализирована современная ситуация в области технического обслуживания и ремонта (ТОиР) объектов ПАО «Газпром». Сформулированы основные приоритеты и задачи повышения эффективности проведения ТОиР оборудования. Раскрыты преимущества системы пооперационного контроля качества ремонтных работ за ходом капитального ремонта. Обоснована объективная необходимость перехода на эксплуатацию и ремонт оборудования по фактическому техническому состоянию (ФТС). Рассмотрены вопросы реализации программ импортозамещения и достигнутые результаты.
Ключевые слова: ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ, ПООПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА, ПЛАНИРОВАНИЕ, СТРОИТЕЛЬСТВО, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОДЕРНИЗАЦИЯ, ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЕ, ЭНЕРГОМАШИНОСТРОЕНИЕ.
Открыть PDF


В истории российской газовой промышленности освоение месторождений и строительство Единой системы газоснабжения (ЕСГ), обеспечивающей как потребности внутреннего рынка, так и экспортные поставки, неразрывно связаны с развитием технологий и совершенствованием системы обслуживания и ремонта. Начало развитию отрасли положило освоение первых газовых месторождений в 1940-х гг.

В историческом плане можно выделить несколько значимых этапов, одним из которых стало строительство и ввод в эксплуатацию первого в стране магистрального газопровода «Саратов – Москва» протяженностью 840 км из труб диаметром 325 мм. Затем в 1971 г. обустройство месторождения Медвежье заложило основы строительства самой большой в мире газотранспортной системы. В 2002 г. магистраль «Голубой поток» общей протяженностью 1213 км стала первым российским морским экспортным газопроводом. Наконец, в ноябре 2011 г. состоялся ввод в эксплуатацию 1-й нитки «Северного потока» – газопровода с проектной мощностью 55 млрд м3/год, и уже в октябре 2012 г. газ пошел по 2-й нитке. Общая протяженность трассы составила 1220 км, максимальная глубина – 210 м. Закачку газа в «Северный поток» осуществляет компрессорная станция (КС) «Портовая» – уникальный объект мировой газовой отрасли по суммарной мощности (366 МВт).

1_1.png

Этап «новейшей истории» развития ЕСГ включает активное формирование новых центров добычи, переработки и транспортировки газа на Востоке России. В их число входят Чаяндинское, Ковыктинское, Кшукское и Нижне-Квакчикское месторождения, одно из самых больших в мире предприятий по переработке природного газа – Амурский ГПЗ, магистральный газопровод «Сила Сибири» [3].

Цели и задачи, стоявшие перед газовой промышленностью на разных этапах развития отрасли, предопределили многообразие парка оборудования, применяемого в процессах добычи, транспортировки, переработки и хранения природного газа. К примеру, сжатые сроки освоения Западной Сибири в 1970–1980-х гг.
и строительства первых экспортных магистралей обусловили значительные по объему закупки газоперекачивающей техники иностранного производства, которая до сих пор в большинстве своем «в строю». В разные годы осуществлялось внедрение авиационных и судовых силовых приводов, электроприводов с бесконтактным магнитным подвесом ротора и других установок.

В целом на сегодняшний день в газотранспортной системе ПАО «Газпром» задействовано свыше 4 тыс. газоперекачивающих агрегатов (ГПА). Протяженность ЕСГ составляет более 170 тыс. км.

Обеспечение эффективности, безопасности и надежности эксплуатации столь многочисленного и разнообразного по назначению, исполнению и техническим характеристикам оборудования требует своевременного и качественного обслуживания и ремонта, что ведет к необходимости систематизации подхода к процессам ТОиР наряду с разработкой стандартов качества и регламентов сервисных процедур.

Ремонтные процессы в таких направлениях производственной деятельности ПАО «Газпром», как добыча, транспортировка и переработка, имеют существенные технологические различия, связанные с подходом к организации ремонтов. Поставленная перед «Газпромом» задача повышения общей эффективности производства выявила необходимость создания структуры, координирующей процессы диагностического обследования, ТОиР в компании и обеспечивающей управление в этой сфере деятельности, оптимизацию процессов. Функции единого центра ответственности планирования и организации капитального ремонта в
ПАО «Газпром» возложены на специализированный Департамент, в число основных задач которого входят:

  • проведение системной оценки технического состояния объектов;

  • оптимизация процесса подготовки проектно-сметной документации;

  • планирование и организация капитального ремонта;

  • реализация Единой технической политики в части применяемого оборудования и технологий производства работ [1].

Планирование ремонтных работ на объектах ПАО «Газпром» осуществляется при взаимодействии с Департаментом, специализирующемся на диспетчеризации.
С ним согласуются и корректируются ежегодные комплексные планы-графики диагностических и ремонтных работ на объектах ПАО «Газпром». Также ведется контроль за выполнением сроков ремонта объектов.

1_1_1.png

Обслуживание и ремонт проводятся по строго регламентирующей технологические процессы документации. Департамент в рамках осуществления функцио-
нальных обязанностей участвует в процессах ее разработки.

В рамках актуализации нормативных документов разработан и введен в действие СТО Газпром 2-2.3-974-2015 «Порядок проведения аттестации технологий, применяемых при диагностике и ТОиР объектов ПАО «Газпром». Работа по этому стандарту обеспечивает внедрение передовых ремонтных технологий.

Так, в соответствии с разработанным стандартом были аттестованы:

  • технологии термоабразивной и гидроабразивной очистки поверхности трубопроводов и других поверхностей;

  • технологии ремонта паро- и водопроводов с применением упрочняющего рукава;

  • технологии высоконапорной кавитационно-реагентной очистки технологического оборудования, а также водозаборных скважин;

  • технологии капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов (ЛЧ МГ) с применением базы по ремонту и изоляции труб (БРИТ-М) ООО «Газпром трансгаз Екатеринбург».

Стоит особо подчеркнуть, что переход на нанесение изоляционного покрытия в базовых (заводских) условиях позволяет исключить влияние погодных условий и других сопутствующих факторов, значительно повышает качество проводимых работ, увеличивает срок эксплуатации газопроводов, а также сокращает сроки ремонта.

Image_006.png

Такие работы на сегодняшний день выполняются на заводах по ремонту, изоляции труб в городах Тимашевске и Копейске, а в целях сокращения сроков ремонта труб и снижения логистических расходов в настоящее время проходят аттестацию три типа мобильных баз, на которых проводятся диагностика, отбраковка, ремонт дефектов, подготовка кромок и нанесение защитного покрытия:

  • по ремонту труб повторного применения;

  • по ремонту и изоляции труб повторного применения;

  • по нанесению изоляционного покрытия на трубы повторного применения (рис. 1).

Результатом внедрения технологии ремонта и изоляции труб в условиях мобильных баз станет оптимизация затрат на капитальный ремонт ЛЧ МГ методом 100%-й замены труб.

Еще одним важным направлением поддержания качества ремонта служит выполнение работ высокопрофессиональными подрядными организациями, имеющими в своем штате обученных, аттестованных специалистов, необходимый инструмент и технику. В этих целях проводится оценка готовности организаций к выполнению подрядных работ. По результатам проведения процедур оценки соответствия подрядных организаций формируется Реестр, размещенный на интранет-сервере ПАО «Газпром» как руководство дочерним компаниям при допуске исполнителей работ на объекты капитального ремонта. На сегодняшний день в Реестр включено более 700 организаций.

Image_007.png

Для обеспечения единства методологических подходов, технических требований к подрядным организациям при диагностировании, техническом обслуживании и ремонте разработан и введен в действие СТО Газпром 2-2.3-954-2015 «Порядок проверки подрядных организаций на соответствие требованиям ПАО «Газпром» к выполнению работ по диагностике, техническому обслуживанию и капитальному ремонту объектов ПАО «Газпром».

Поскольку организация работ по диагностическому обследованию и ТОиР в установленные сроки и с требуемым качеством неразрывно связана с применяемыми технологиями, организационной и технической готовностью подрядных организаций, их техническим потенциалом и кадровым составом, такой подход позволил обеспечить единый порядок проведения аттестации технологий и допуск на объекты ремонта организаций, сертифицированных для проведения работ на промышленно опасных объектах.

 Image_008.png

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА РАБОТ

Ключевым требованием проведения работ является обеспечение качества. Для обеспечения контроля качества строительно-монтажных работ и соблюдения требований проектов и нормативных документов собственными силами дочерних эксплуатирующих организаций (ДЭО) ПАО «Газпром» был введен ряд нормативных актов. Были определены нормы численности персонала ДЭО, осуществляющего функции строительного контроля (СК), разработаны графики обучения и аттестации этих сотрудников, подготовлены документы, регулирующие процессы организации СК, оснащенность приборным парком и т. д. В целях выполнения функций корпоративного надзора за осуществлением СК в составе ООО «Газпром газнадзор» была создана Строительная инспекция ПАО «Газпром».

С начала 2016 г. строительный контроль по объектам капитального ремонта проводится силами служб СК с привлечением аттестованного персонала эксплуатирующих подразделений ДЭО. В распоряжении служб СК –
2935 приборов, персонал аттестован в сфере СК и методов неразрушающего контроля (ВИК, УЗК, РК и др.). Строительной инспекцией ПАО «Газпром» за 2016 г. проведено 813 проверок на 437 объектах капитального ремонта. В целях повышения качества проведения СК за ходом ремонтных работ ЛЧ МГ процессы контроля были автоматизированы. В рамках этих работ была создана и внедрена система пооперационного контроля за ходом капитального ремонта – автоматизированное рабочее место (АРМ).

При разработке системы были автоматизированы (рис. 2):

  • планирование сложных комплексов работ на протяженных объектах;

  • процесс ввода и отображения Паспорта подрядной организации;

  • процесс составления специалистом СК периодичной отчетности о фактически выполненных работах (с надлежащим качеством) на объекте с подтверждающими материалами (архивы, сканы документов, фотографии и др.);

  • процесс фиксирования в АРМ информации о выявленных в ходе ремонтных работ нарушениях и их устранении, т. е. процесс формирования и согласования технических документов, подтверждающих выполнение и качество ремонтных работ.

С 2016 г. система введена в промышленную эксплуатацию в Администрации ПАО «Газпром», экспертных организациях и всех газотранспортных компаниях. На сегодняшний день пользователями АРМ являются более 1900 специалистов. В 2016 г. в системе проверено 89 объектов и 14 объектов, переходящих на 2017 г., при этом зафиксировано 3779 нарушений и проконтролировано их устранение. Для подтверждения качества и объемов выполненных работ в системе сохранено 51 469 сканированных документов и 9750 фотографий.

Таким образом, на сегодняшний день в ПАО «Газпром» создана и совершенствуется эффективная система контроля за качеством строительно-монтажных работ, удовлетворяющая требованиям законодательства Российской Федерации и нормативных документов ПАО «Газпром» и не имеющая аналогов в других отраслях промышленности как в России, так и за ее пределами.

 

УВЕЛИЧЕНИЕ МЕЖРЕМОНТНОГО ИНТЕРВАЛА ОБОРУДОВАНИЯ

В условиях бюджетных ограничений, направленных на снижение уровня затрат, остро встает вопрос поддержания надежной и безопасной эксплуатации оборудования.

Одним из эффективных способов снижения уровня затрат на восстановление и поддержание в работоспособном состоянии основных фондов единичного оборудования и объектов в целом является увеличение межремонтного пробега технологических установок. И в этом направлении в ПАО «Газпром» на объектах переработки газа уже достигнут ряд преимуществ над применяемым порядком проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР), а именно:

  • снижение ежегодного уровня затрат на восстановление основных фондов;

  • увеличение маржинальной прибыли за счет сокращения времени простоя технологических установок;

  • переход на современные способы мониторинга ключевых показателей состояния оборудования;

  • снижение уровня отказов и аварийности.

Помимо технологических аспектов увеличения межремонтного пробега установок (переход на новые виды катализаторов, пересмотр проектных норм в сторону увеличения наработки оборудования и т. д.) все шире внедряется метод ремонта по фактическому техническому состоянию. Он применяется к видам оборудования, на котором возможны диагностирование, мониторинг и прогнозирование состояния объекта в течение всего цикла эксплуатации.

На сегодняшний день реализуются следующие виды диагностики, позволяющие осуществлять ремонт по ФТС:

  • измерение уровня вибрации нагруженного динамического оборудования;

  • определение состояния смазочного масла (уровень, содержание механических примесей);

  • определение толщин стенок трубопроводов, сосудов, работающих под давлением;

  • измерение температурных режимов;

  • измерение сопротивления изоляции электросетей и оборудования.

Подчеркну, что перевод оборудования, задействованного в процессах переработки газа, на увеличенный межремонтный период при переходе на ремонт по ФТС сопряжен с необходимостью решения ряда задач, которые стоит рассматривать и урегулировать отдельно в каждом конкретно взятом случае. К ним относятся:

  • согласование ремонта по ФТС с институтами – разработчиками оборудования;

  • определение критериев мониторинга и разграничение зон ответственности за качество мониторинга, диагностирования и прогнозирования состояния объекта;

  • дополнительные затраты, связанные с обеспечением средствами мониторинга (требуют технико-экономического обоснования);

  • невозможность диагностирования состояния некоторых объектов, находящихся в эксплуатации (сосуды, аппараты).

Сегодня специализированными департаментами ведется активная деятельность по разработке, апробации и внедрению лучших практик по увеличению межремонтного периода обслуживания объектов переработки газа. Так, на перерабатывающем заводе ООО «Газпром нефтехим Салават» был в опытном порядке опробован переход на двухлетний цикл ремонтов технологического оборудования. Результатом данных мероприятий стала дополнительная выработка заводом сырья в объеме 155 тыс. т/год. Опыт ООО «Газпром нефтехим Салават» был исследован и рекомендован к распространению на конференции, собравшей в августе этого года представителей дочерних обществ ПАО «Газпром».

 

ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЕ

Введение антироссийских санкций, в связи с которыми зарубежные партнеры ограничили доступ к своим разработкам, потребовало корректировки системного подхода и принятия управленческих решений, в том числе в области диагностического обследования и ТОиР.
В целях создания отечественной продукции, по своим характеристикам не уступающей зарубежным образцам, и во исполнение Директив Правительства РФ от 5 марта 2015 г. № 1346п-П13, а также Решения Совета директоров ПАО «Газпром» 2015 г. был разработан и на сегодняшний день успешно реализуется комплекс мер, направленный на плановое и поэтапное замещение закупок иностранной продукции.

На сегодняшний день из 486 наиболее важных позиций зарубежного производства замещено 48 % исходной потребности ПАО «Газпром». В частности, налажено изготовление:

  • основных запасных частей для двигателей производства ГП НПКТ «Зоря-Машпроект» (Украина) ДГ 90, ДН, ДУ 80, таких как камера сгорания, рабочие и направляющие лопатки турбин, рабочие и направляющие лопатки компрессора. Изготовители – заводы ОАО «Газэнергосервис», ПАО «Тюменские моторостроители»;

  • ООО «ПНПК», ЗАО «ТРЭМ-Казань» налажен выпуск сухих газодинамических уплотнений центробежных нагнетателей, подготовлена технологическая документация, выполнен ряд опытно-промышленных испытаний на объектах дочерних обществ. Эта работа направлена на замещение продукции компаний «Бургманн» (Германия), «Грэйс» (Украина), СМНП им. Фрунзе (Украина);

  • ООО «К.Т.Р. инжиниринг» подготовлена технологическая документация и проведена опытно-промышленная эксплуатация систем фильтрации на объектах ПАО «Газпром». Замещаемые аналоги: PALL, Bollfilter, Donaldson, PLENTY Filters, MAHLE, INDUFIL.

Процесс импортозамещения также предусматривает разработку новых технологий, к числу которых относятся:

  • технология бестраншейного ремонта трубопроводов. Разработчик – ООО «Производственная фирма СТИС». Зарубежный аналог применяется компаниями DrillTech, Bolen-Doen, MTS, Herrenknecht (Германия);

  • технология ремонта подводных переходов магистральных газопроводов «методом кривых». Разработчик – ООО «Подзембурстрой», технология аналогов за рубежом не имеет;

  • технология лазерной сварки с присадочной проволокой без применения дуги на базе волоконной оптики и установки сварки неповоротных кольцевых стыков труб. Оборудование и технологии разработаны ООО «УТС Интеграция» совместно с ООО «ИРЭ Полюс», мировых аналогов нет.

Выше перечислены лишь основные направления развития уже проделанной и продолжающейся работы «на результат» и организации-партнеры. На сегодняшний день таких организаций в нашем активе более 20, и мы продолжаем расширять этот список сотрудничества в области разработки российских инновационных материалов, технологий, оборудования.

Таким образом, ПАО «Газпром» выполняет директивы Правительства России и активно сотрудничает с отечественными производителями в области создания продукции, по своим характеристикам и качеству не уступающей зарубежным аналогам, а в ряде случаев и превосходящей их.

В заключение хотелось бы отметить, что система диагностики, технического обслуживания и ремонта – это прежде всего налаженное взаимодействие участников процесса на всех производственных и управленческих уровнях, направленное на поддержание работоспособности, надежности и безопасности производственного оборудования в процессе эксплуатации. И эти задачи успешно решаются. 



← Назад к списку