image
energas.ru

Газовая промышленность № 04 2018

Юбилей

01.04.2018 11:00 Перспективы развития ООО «Газпром Нефтехим Салават»
Среди крупнейших в России производственных комплексов нефтепереработки, нефте- и газохимии ООО «Газпром нефтехим Салават» занимает одно из лидирующих мест. Уникальной особенностью предприятия является сочетание на одной промышленной площадке трех различных производств: нефтеперерабатывающего и газохимического заводов, а также завода «Мономер». На каждом из указанных производств ставятся и решаются индивидуальные задачи технологического совершенствования и экономического развития, а также претворяются в жизнь комплексные решения, повышающие эффективность всего предприятия. В ближайшей перспективе – активное расширение импортозамещения и улучшение экологической обстановки.
Ключевые слова: НЕФТЬ, ГАЗ, ГАЗОВЫЙ КОНДЕНСАТ, НЕФТЕПЕРЕРАБОТКА, НЕФТЕХИМИЯ, ГАЗОХИМИЯ, СТРАТЕГИЯ РАЗВИТИЯ.
Открыть PDF


НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД

Перспективы развития нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) основаны на целях и задачах стратегии развития Российской Федерации в области нефтепереработки и соответствуют задачам, которые ПАО «Газпром» ставит перед ООО «Газпром нефтехим Салават».

Основные направления развития ООО «Газпром нефтехим  Салават» в области нефтепереработки направлены на выполнение следующих требований:

– Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 013/2011 «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту» [1];

– обязательств по четырехстороннему Соглашению, заключенному Федеральной антимонопольной службой РФ, Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору, Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии и ПАО «Газпром», направленному на стабилизацию ситуации на рынке нефтепродуктов с гарантиями по объемам выпуска нефтепродуктов и модернизации отрасли [2].

Обязательства по четырехстороннему Соглашению потребовали развития мощностей НПЗ как по объемам переработки, так и по качеству получаемых продуктов. Для обеспечения выпуска автомобильного топлива классов 4 и 5 на ООО «Газпром нефтехим Салават» реализована масштабная модернизация действующего производства.

Реконструирована установка  гидроочистки дизельного топлива Л-24-6. Внедрены схема горячей сепарации гидрогенизата реакторных блоков, схема очистки углеводородных газов стабилизации, автоматизированная система управления технологическим процессом. Произведена замена сырьевых теплообменников, печей, реакторов и другого оборудования. В реакторы была загружена каталитическая система компании Axens, что обеспечило увеличение проектной мощности установки с 900 до 2028 тыс. т/год и получение товарного дизельного топлива с содержанием серы менее 10 ppm, соответствующего требованиям к топливу класса 5. В 2018 г. после замены компрессорного оборудования для повышения соотношения водорода к сырью будут достигнуты все проектные показатели установки.

1.png 1_1.png

Выполнено дооборудование установки риформинга Л-35/11-1000 блоком фракционирования риформата. Риформат установки Л-35/11-1000 является основным высокооктановым компонентом товарного бензина, но содержание в нем бензола могло достигать 11 % об. Дополнительное фракционирование позволило выделить из риформата бензолсодержащую фракцию, что помогло снизить содержание бензола в целевом продукте до 0,5–0,9 % об. и получить компонент товарного бензина, отвечающий требованиям Технического регламента по содержанию бензола не более 1 % об.

Построена установка изомеризации пентан-гексановой фракции по технологии компании Axens мощностью 434 тыс. т/год.  Установка предназначена для производства из низкооктановых бензиновых фракций, содержащих пентан и гексан нормального строения, высокооктанового компонента товарного бензина с исследовательским октановым числом (ИОЧ) не ниже 90, не содержащего серы и ароматических углеводородов, обладающего высоким давлением насыщенных паров для обеспечения возможности приготовления топлива с гарантированным пуском двигателя в холодное время года. Ввод установки изомеризации в эксплуатацию обеспечивает производство дополнительно  425 тыс. т/год бензинов класса 5.

Введена в строй установка короткоцикловой адсорбции (КЦА) по технологии и базовому проекту компании Linde. Проект направлен на получение водорода с чистотой 99,7 % об. из водородсодержащего газа и повышения концентрации водорода в водородсодержащем газе сети НПЗ. Производительность блока КЦА – не менее 25 тыс. Нм3/ч по водороду, степень извлечения водорода – не менее 87 %. Более высокая концентрация водорода в сети Общества позволит улучшить показатели работы установок гидроочистки: снизить потери на установках гидроочистки, улучшить качество и увеличить производство топлива класса 5.

Выполняется строительство производства водорода производительностью 20 тыс. т/год по водороду для дополнительного обеспечения НПЗ Общества необходимым количеством водородсодержащего газа с концент- рацией водорода 98–99 % об. Внедряется технология компании Foster Wheeler, выступающей разработчиком базового проекта. Ввод дополнительных мощностей позволит исключить дефицит водорода в сети Общества в период остановки установок риформинга и обеспечить перспективную потребность в водороде в связи с увеличением переработки высокосернистого сырья и пуском комплекса каталитического крекинга с сопутствующими проектами.

Ведется строительство комплекса каталитического крекинга по базовому проекту компании Shell мощностью 1095 тыс. т/год.  Комплекс направлен на углубление переработки нефти за счет увеличения объемов переработки вакуумного газойля с получением высокооктанового компонента товарного бензина класса 5 (ИОЧ не ниже 92) и с содержанием серы менее 10 ppm. В состав комплекса входят: установка каталитического крекинга с блоком фракционирования, установка селективной гидроочистки бензина каталитического крекинга по технологии компании Axens; установка очистки газов пропан-пропиленовой фракции (ППФ) и бутан-бутиленовой фракции (ББФ). Ввод комплекса каталитического крекинга в эксплуатацию обеспечит производство дополнительно более 600 тыс. т/год бензинов класса 5.

Первоначальный базовый проект предполагал работу комплекса на прямогонном сырье с получением компонента смешения товарных бензинов с октановым числом не менее 92 и содержанием серы 100 ppm. В связи с выходом Технического регламента [1], существенно ограничившего содержание серы в автомобильных топливах, необходимо было в рамках комплекса подвергать получаемый бензин каталитического крекинга глубокой пост- гидроочистке с достижением содержания серы 10 ppm. Но данное решение приводило к снижению октанового числа получаемого компонента на 5–7 пунктов. Для обеспечения объемов октанового фонда компонента, получаемого на комплексе каталитического крекинга, было принято решение о внесении изменений в первоначальный базовый проект каталитического крекинга для организации работы на гидроочищенном сырье.

Для обеспечения 100%-ной загрузки комплекса каталитического крекинга гидроочищенным сырьем выполняется модернизация установки Л-16-1. Реконструкция предполагает дополнительный перевод первой нитки на гидроочистку вакуумного газойля установок ЭЛОУ-АВТ-4 и ЭЛОУ-АВТ-6.

Реконструкция блока предгидроочистки установки Л-35/11-1000 обеспечит (после перевода установки гидроочистки вакуумного газойля Л-16-1 на переработку вакуумного газойля, а установки ГО-3 – на переработку дизельных фракций) возможность переработки дополнительного количества прямогонного бензина с получением компонента приготовления нефтехимического сырья (нафты) для пиролиза с содержанием серы менее 10 ppm.

Дополнительно на комплексе каталитического крекинга вырабатывается ценное сырье для нефтехимии: ППФ и ББФ с высоким содержанием олефинов. Для переработки потока ППФ спроектирован блок фракционирования ППФ с целью получения пропилена с дальнейшим использованием на собственной площадке для обеспечения 100%-ной загрузки производства бутиловых спиртов и акрилатов.

Перспективы развития переработки фракции ББФ активно рассматриваются и обсуждаются. В качестве возможных вариантов предлагаются получение метил-трет-бутилового эфира и алкилата, олигомеризация, получение каучука. В данном вопросе ООО «Газпром нефтехим Салават» открыто для диалога с научными организациями и разработчиками технологий для организации квалифицированной переработки данного нефтехимического сырья.

В связи с вхождением в состав ООО «Газпром переработка» одной из целевых задач развития  ООО «Газпром нефтехим Салават» стала необходимость квалифицированной переработки нефтяного и газоконденсатного сырья поставки ПАО «Газпром»: царичанской нефти, оренбургского газового конденсата, сургутского газового конденсата, астраханского газового конденсата, мазута Астраханского газоперерабатывающего завода (ГПЗ). Для решения поставленной задачи реализован ряд мероприятий, обеспечивших максимальную переработку сырья ПАО «Газпром».

Введенная в эксплуатацию в 2012 г. современная установка атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ-АВТ-6 позволила увеличить мощности первичной переработки нефти до 10 млн т/год, повысить четкость разделения целевых фракций, а также вывести из эксплуатации морально и физически устаревшие производства ЭЛОУ-2, ЭЛОУ-5 и АВТ-1, АВТ-3, АВТ-4. Установка ЭЛОУ-АВТ-6 проектировалась под переработку западносибирской нефти. Увеличения переработки газоконденсатного сырья на ЭЛОУ-АВТ-6 удалось достичь без существенных капитальных затрат за счет проведения организационных и технических мероприятий. Вовлечение в переработку газоконденсатного сырья позволило значительно увеличить выход светлых нефтепродуктов и глубину переработки сырья выше 90 %.

Существующих мощностей переработки сероводородсодержащего газа недостаточно в связи с увеличением объемов переработки высокосернистого сырья поставки ПАО «Газпром» и предстоящим пуском комплекса каталитического крекинга с предгидроочисткой сырья и пост- гидроочисткой бензина. Для обеспечения реализации проектов развития осуществляется строительство новой установки Клауса для переработки сероводородсодержащих газов. У этой установки ожидаются внушительные показатели эффективности – степень извлечения серы составляет 99,2 %, что позволит существенно улучшить экологическую обстановку за счет снижения выбросов SO2.

Следующим этапом перспективного развития ООО «Газпром нефтехим Салават» является строительство комплекса переработки нефтяных остатков с высоким уровнем конверсии и получением дополнительного количества светлых нефтепродуктов. Существуют различные процессы переработки нефтяных остатков: каталитические, гидрогенизационные, термические. Наиболее распространен в РФ и в мире термический процесс замедленного коксования, обеспечивающий при относительно низких капитальных затратах высокий выход светлых фракций, выкипающих до 350 °C. Недостатком процесса является необходимость гидроочистки полученных дистиллятных фракций и получение около 30 % кокса – продукта, не имеющего надежного и гарантированного рынка сбыта. В связи с этим на мировом рынке, в том числе в РФ, активно реализуются проекты гидрогенизационных процессов на суспензионных катализаторах. Привлекательность гидрогенизационных проектов объясняется высокой степенью конверсии тяжелого сырья с получением компонентов для смешения товарного топлива класса 5. Для принятия решения о направлении дальнейшего развития ООО «Газпром нефтехим  Салават» по переработке нефтяных остатков специалистами выполнена оценка возможных вариантов переработки, окончательное решение будет принято в ближайшее время. Развитие технологий переработки нефтяных остатков не стоит на месте. Ведущие научно-исследовательские институты РФ в рамках импортозамещения технологий активно развивают данное направление. Возможно, к моменту принятия решения мы будем располагать конкурентоспособной отечественной технологией переработки нефтяных остатков.

 

ГАЗОХИМИЧЕСКИЙ ЗАВОД

Перспективы развития производства минеральных удобрений газохимического завода (ГХЗ) направлены на повышение доходности продукции за счет снижения себестоимости – стабилизацию работы существующих мощностей по производству аммиака, карбамида, снижение расходных показателей потребления природного газа и пара на единицу продукции.

Ведется разработка проекта по стабилизации работы агрегата аммиака АМ-76 для достижения стабильной работы на мощности 1750 т/сут и снижению потребления природного газа и пара.

Проводится предпроектная работа по увеличению мощности одного из двух действующих производств карбамида для максимального использования аммиака, получаемого на агрегате АМ-76. Планируемое увеличение выработки карбамида до  1400 т/сут с одновременным снижением расхода аммиака и пара на 1 т готового карбамида предоставит возможность на  100 % загрузить ранее реализованный проект развития грануляции карбамида, позволивший предложить на рынке новый ассортимент продукции – карбамид гранулированный.

Достижение заложенных показателей расходных норм по пару и аммиаку производства минеральных удобрений позволит существенно увеличить сумму доходов, получаемую на ГХЗ с каждой тонны продукции.

1_1_1.png 1_1_2.png

ЗАВОД «МОНОМЕР»

В развитии завода «Мономер» выделяется целый ряд направлений и вариантов в зависимости от сырья и конфигурации существующей производственной цепочки. Получение первичных мономеров – этилена, пропилена, стирола – это лишь часть задачи, тогда как экономическая эффективность производства возрастает при последующем превращении мономеров в нефтехимическую продукцию (полимеры, спирты, пластификаторы и др.).

Развитие мощностей производства ЭП-300 проводилось за счет поэтапной замены печей и закалочно-испарительных аппаратов, полной модернизации реакторного блока гидрирования ацетилена в этан-этиленовой фракции цеха № 56. В результате была достигнута мощность производства  ЭП-340. Реализация данного проекта открывает возможности увеличения производств, основанных на переработке этилена, в связи с чем перспективы развития предусматривают дальнейшее увеличение мощности ЭП-340 до ЭП-380 и даже ЭП-420.

Развитие завода «Мономер» в значительной мере определяется поставляемым сырьем.  В существующих налоговых условиях государство поддерживает развитие нефтехимии возвратом налогового акциза от переработки прямогонных бензиновых фракций в продукцию нефтехимии. Уникальность площадки  ООО «Газпром нефтехим Салават», на которой совмещены нефтепереработка (НПЗ) и нефтехимия (завод «Мономер»), позволила за счет организационно-технических мероприятий в полной мере реализовать данное преимущество и увеличить объемы переработки нафты на ЭП-340 до 103 т/ч. В перспективе предполагается дальнейшее увеличение. Конфигурация производства  ЭП-340 позволила дополнительно вовлекать этановую фракцию Оренбургского ГПЗ, поставляемую ПАО «Газпром», и достичь стабильного увеличения выработки этилена до 1050–1070 т/сут.

Увеличение выработки первичных мономеров предполагает расширение мощностей производств полимеров. Так, в 2010 г. было введено в эксплуатацию новое производство полиэтилена высокой плотности по технологии Hostalen компании LyondellBasell c высоким марочным ассортиментом выпускаемых полиэтиленов мощностью 120 тыс. т/ год, в том числе трубных марок ПЭ80 и ПЭ100. Дальнейшее увеличение мощностей ЭП-340 дает стимул к развитию производства полимеров на площадке ООО «Газпром нефтехим Салават». Хорошим техническим решением стало бы строительство производства полиэтилена по технологии с петлевым или газофазным псевдо- ожиженным видом реакторов, что позволит расширить существующий ассортимент полиэтилена высококачественными и востребованными на рынке РФ марками.

Положительный опыт развития нефтехимических производств в Республике Татарстан, где реализованы крупные проекты производства полистирола для обеспечения возрастающих объемов потребления, дает стимул ООО «Газпром нефтехим Салават» к развитию собственного производства полистиролов. В 2003 г. на ООО «Газпром нефтехим Салават» была введена в эксплуатацию установка этилбензола-стирола мощностью 200 тыс. т/год. Часть получаемого стирола используется на собственном производстве, но избыток стирола, направляемого на экспорт, достаточен для строительства дополнительного производства полистирола. Специалисты ООО «Газпром нефтехим Салават» выполняют предпроектную проработку по обоснованию строительства и перспективному марочному ассортименту нового производства.

 

ПРОИЗВОДСТВО АКРИЛОВОЙ КИСЛОТЫ

1 декабря 2017 г. состоялось знаковое событие для всей нефтехимической отрасли России – торжественное открытие комплекса по производству акриловой кислоты и бутилакрилата. Мощность производства составляет  80 тыс. т/год акриловой кислоты, 35 тыс. т/год ледяной акриловой кислоты, 80 тыс. т/год бутилакрилата. По данным показателям это крупнейшее предприятие в РФ, и что особенно примечательно, оно на 100 % обеспечено сырьем собственного производства, поскольку пропилен и бутиловый спирт подаются с завода «Мономер».

Проект реализован с использованием технологии японской компании Mitsubishi Chemical Corporation в сотрудничестве с ОАО «Салаватнефтехимремстрой», Mitsubishi Heavy Industries, Renaissance Construction, Sojitz Corporation.

Высокотехнологичное современное производство акриловой кислоты и бутилакрилата не оказывает негативного влияния на экологию, характеризуется безопасным ведением процессов (простота технологической цепочки и наличие рядом с ней зоны безопасности) и устойчивым режимом работы, применением системы замкнутого цикла, малым энергопотреблением и высоким качеством получаемых продуктов.

В рамках реализации Программы Правительства РФ по импортозамещению в ООО «Газпром нефтехим Салават» создана устойчивая сырьевая база для производства лакокрасочных материалов и продуктов личной гигиены на территории РФ, что снижает зависимость российской химической промышленности от импорта сырья и повышает экспортный потенциал российских продуктов нефтехимии.

Следующим этапом развития цепочки акриловых производных является создание производств для дальнейшей переработки ледяной акриловой кислоты в суперабсорбенты и бутилакрилата в акриловые дисперсии.  В настоящее время ООО «Газпром нефтехим Салават» проводит переговоры с ведущими лицензиарами по организации строительства данных производств.

 

ГАЗОХИМИЯ ПРИРОДНОГО ГАЗА

В настоящее время трендом развития нефтехимии в мире выступает газохимия природного газа с получением этилена, пропилена, синтетической нефти. Мировые научно-исследовательские институты ведут разработки по улучшению процесса Фишера – Тропша, разрабатывают новые технологии, катализаторы, способы получения олефинов в одну стадию. Природный газ – основной продукт, поставляемый ПАО «Газпром» в РФ и другие страны мира, и развитие переработки природного газа в новую продукцию является перспективой для всей отрасли с точки зрения как добычи газа, так и нефтехимии.

ООО «Газпром нефтехим  Салават» активно участвует в развитии данного направления, и это находит поддержку со стороны головной компании  ПАО «Газпром». Специалисты Общества ведут проработку с научно-исследовательскими организациями, потенциальными лицензиарами процессов. 



← Назад к списку