image
energas.ru

Газовая промышленность № 04 2018

Юбилей

01.04.2018 11:00 Организация капитальных ремонтов
ООО «Газпром нефтехим Салават» уверенно внедряет новейшие подходы к проведению капитального ремонта. Среди современных методик – система ремонтов оборудования по фактическому техническому состоянию, переходу на двухлетний межремонтный пробег, совершенствование технологий диагностики. Деятельность недавно созданных проектно-конструкторского отдела и ремонтно-механического цеха уже принесла ощутимый экономический эффект. Поддержание технического состояния каждой единицы оборудования на высшем уровне позволяет безопасно эксплуатировать все предприятие в целом.
Ключевые слова: КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ, ФАКТИЧЕСКОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ, НАСОСНО-КОМПРЕССОРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, МЕЖРЕМОНТНЫЙ ПРОБЕГ, ДИАГНОСТИРОВАНИЕ, ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.
Открыть PDF


Капитальный ремонт включает сложнейший комплекс работ по восстановлению технических качеств и работоспособности оборудования цехов, производств и подразделений. За время осуществления капитального ремонта проводятся полное диагностирование, ревизия и при необходимости ремонтно-восстановительные мероприятия на всех видах оборудования. При подготовке и проведении капитального ремонта возникает необходимость задействования значительного количества персонала, вовлечения большого числа вспомогательной техники и оборудования различного назначения. Сочетание столь масштабных объемов разнообразных выполняемых работ в условиях компактности современного производства неизбежно сопровождается трудностями в организации всего процесса капитального ремонта. Приходится принимать во внимание его финансовую составляющую и возможности поставщиков. Учесть все перечисленные аспекты удается за счет применения качественно нового подхода к диагностированию оборудования, организации и планированию его своевременной замены и ремонта, а также к контролю качества выполняемых работ подрядными организациями.

Исходя из перечисленных особенностей на первое место в общем процессе выходит качественная организация ремонта отдельных видов оборудования. В ООО «Газпром нефтехим  Салават» эксплуатируется более  4 тыс. ед. машинного оборудования, в частности центробежные, поршневые и винтовые компрессоры и насосные агрегаты. До недавнего времени их ремонт осуществлялся по системе планово-предупредительных ремонтов, основанной на наработке оборудования в часах. Наряду с таким очевидным достоинством, как простота планирования и контроля, система планово-предупредительных ремонтов имеет и ряд недостатков, в числе которых отсутствие гибкости при изменении сроков ремонтов (например, внеплановый ремонт) и проведение ремонтных работ на оборудовании независимо от его технического состояния. Полностью исправные насосы подвергаются остановке, разборке и замене деталей узлов, в то время как для выявления неисправных единиц оборудования необходимо проведение дополнительной диагностики, зачастую не предусмотренной в системе планово-предупредительных ремонтов.

Современные методы диагностики позволяют определять и отслеживать изменение состояния оборудования, указывают на неисправности конкретных деталей и узлов. В свою очередь, это позволяет перейти от системы планово-предупредительных ремонтов к ремонтам по фактическому техническому состоянию.

В настоящее время в ряде цехов и подразделений ООО «Газпром нефтехим Салават» проводится, а в отдельных цехах уже завершен переход на систему ремонтов оборудования по фактическому техническому состоянию (ФТС). Эта современная система технического обслуживания оборудования обладает целым рядом преимуществ.

При проведении ремонтов по ФТС предусмотрен комплекс таких дополнительных мер, как оснащение стационарными системами контроля и мониторинга, одновременно контролирующими все важнейшие параметры насосно-компрессорного оборудования (НКО), и дополнительная периодическая вибрационная диагностика переносными приборами.

На основе анализа данных со стационарных систем и переносных измерительных приборов сокращаются число и длительность внеплановых простоев, точно и заблаговременно обнаруживаются и в положенный срок устраняются возникающие дефекты. Появляется возможность разрабатывать мероприятия по предотвращению повторного возникновения причин неисправностей, проводить модернизацию различных узлов оборудования.

Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования, в частности вибродиагностики, –  один из важнейших факторов повышения безопасности, надежности и экономической эффективности эксплуатации промышленного оборудования.

Переход на ремонты по ФТС обеспечивает не только экономический эффект от оптимизации ремонтов, но и усиление контроля за работающим оборудованием, своевременное принятие необходимых мер, особый контроль оборудования и, как следствие, предотвращение аварийных остановок, сокращение затрат на восстановление разрушенного оборудования, сохранение здоровья и жизни людей.

За последние три года в  ООО «Газпром нефтехим Салават» произошло множество существенных изменений в управлении системой ремонтов и совершенствовании проводимых мероприятий. В организации и выполнении этих работ значительную роль сыграли специалисты Управления главного механика (УГМ).

1.png 

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ  И ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ

В 2015 г. при реализации Программы мероприятий по переходу на двухлетний межремонтный пробег (МРП) был внедрен этот тип проведения капитального ремонта для основной части технологических цехов и установок Общества.

За счет перевода цехов на двухлетний МРП сократились простои, связанные с остановом и пуском производств, снизились затраты на разборку и сборку оборудования. При этом все плановые объемы диагностики и ревизии оборудования выполняются в соответствии с требованиями действующей научно-технической документации. Одним из важных достоинств перехода на двухлетний МРП стало увеличение маржинальной прибыли Общества за счет исключения ежегодных остановок.

В состав УГМ Общества был введен проектно-конструкторский отдел (ПКО), который при проектировании вовлекает материалы из сверхнормативного запаса Общества, выполняет проекты по заказам от подразделений Общества и дочерних организаций, а также проекты по мероприятиям поддержания основных фондов (ПОФ). Это позволяет получить значительную экономию за счет замещения внешних проектных организаций.

При появлении ПКО в составе УГМ появилась возможность проводить раннее проектирование по заказам подразделений для выполнения ремонта технических устройств на плановой основе, что, в свою очередь, сократило внеплановые заявки на ремонты. Увеличен на 42 % выпуск проектов по внедрению мероприятий ПОФ, на 24 % – проектов по ремонту трубопроводов в целях планирования ремонтных работ в 2018–2022 гг. Загрузка ПКО в меж- ремонтный период возросла за счет проектов ПОФ и ранней ревизии оборудования. В штат ПКО введена группа сопровождения проектов, при этом проектировщики освобождаются от непрофильных задач.

С 1 октября 2015 г. в состав УГМ был введен ремонтно-механический цех (РМЦ). На тот момент штатное расписание составляло 69 ед., а с 15 марта 2016 г. РМЦ начал работы по заказам технических служб Общества. 1 января 2017 г. был организован Участок по общестроительным работам (численность сотрудников –  10 чел.), который полностью укомплектован и выполняет работы по подготовке к осенне-зимнему периоду. На 31 декабря 2017 г. численность РМЦ составила 81 чел. (при штатной численности 89 чел.), выполнено 1479 заказов, из которых 568 подлежали завершению в течение 24 ч.

Силами собственного РМЦ выполняются работы по ремонту и монтажу технологических трубопроводов и аппаратов по актам отбраковки и проектам.

1_1.png 

1_1_1.png  1_1_2.png

ОПТИМИЗАЦИЯ И ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ

В 2015 г. организована работа по уменьшению сверхнормативных складских запасов. В период с 2015 по 2016 г. она выполнялась силами технических управлений совместно с Управлением материально-технического обеспечения. В 2017 г. в штате структуры технического директора Общества организована группа сопровож- дения ремонтов и проработана схема взаимодействия служб ООО «Газпром нефтехим Салават» и подрядчика по согласованию и получению давальческих товарно-материальных ценностей (ТМЦ) по плановым и дополнительным работам. После этого доля вовлечения сверхнормативного запаса ТМЦ по внеплановым работам увеличилась с 14 до 62 %, а по плановым сметам – с 5 до 24 % по сравнению с 2016 г.

В конце 2015 г. была введена процедура планирования ремонтной деятельности с проведением защиты на Техническом совете Общества, благодаря чему удалось повысить качество планирования, исключить выполнение ненормативных работ и тем самым минимизировать необоснованное расходование денежных средств.

В 2017 г. выпущена новая редакция Стандарта, учитывающая все нюансы, изменения и процедуры по проведению ремонтной деятельности..

Качество планирования ремонтных работ начиная с 2015 г.  улучшилось, а доля заявок по дополнительным сметам снизилась с 56 % в 2015 г. до 38 % в 2017-м. Освоение плановых смет увеличилось с 82 % в 2015 г. до 94 % в 2017-м.

1_1_3.png  1_1_4.png

РЕМОНТ НКО И РЕЗЕРВУАРОВ

С 2016 г. был введен регламент взаимодействия между ООО «РМЗ» и ООО «Газпром нефтехим Салават» в части проведения ремонта динамического оборудования.

В соответствии с анализом проведенных ремонтов НКО за период с мая по декабрь 2015 г. и с января по сентябрь 2017 г. установлено: во втором полугодии 2015 г. было отремонтировано 17 782 ед. НКО; за 12 месяцев 2017 г. отремонтировано 19 011 ед. НКО.

После введения регламента взаимодействия между ООО «РМЗ» и ООО «Газпром нефтехим Салават» и повышения эффективности сов- местного взаимодействия удалось снизить долю просроченных ремонтов НКО с 35,3 % в 2015 г. до 4,5 % в 2017 г. и долю внеплановых ремонтов с 2,2 % в 2016 г. до 0,7 %  в 2017 г.

Вследствие более качественного планирования ремонтов в период с 2015 по 2017 г. наблюдается положительная динамика по увеличению доли отремонтированных резервуаров (с 49 % в 2015 г. до 66 % в 2017 г.) и снижению доли неотремонтированных и исключенных из графика резервуаров (с 28 % в 2015 г. до 4 % в 2017 г.).

В 2017 г. были пересмотрены дефектные ведомости на ремонт резервуаров, а в 2018 г. планируется сформировать оборотный фонд стандартного металлопроката и технических устройств по ремонту резервуаров для исключения простоев за счет срыва сроков поставок ТМЦ, а также для оперативного ремонта дефектов, выявленных по результатам диагностики.

Анализ статистики по ревизии запорно-регулирующей арматуры показывает, что после проведения модернизации участков по ремонту арматуры среднее значение ревизируемой арматуры за сутки увеличилось до 200 ед/сут., начиная с 2017 г.

 

ДИАГНОСТИРОВАНИЕ  И БЕЗОПАСНОСТЬ

Немаловажный фактор в обеспечении промышленной безопасности и надежности технологического оборудования в ООО «Газпром нефтехим  Салават» – своевременное проведение диагностики, испытаний и освидетельствования технологического оборудования, а также экспертизы промышленной безопасности. Диагностику и освидетельствование оборудования осуществляет одно из подразделений Управления главного механика, для экспертизы промышленной безопасности привлекаются специализированные экспертные организации, имеющие лицензию Ростехнадзора. По результатам диагностирования регулярно составляются перечни оборудования, подлежащего дополнительным объемам диагностирования. Выявляются причины, вызвавшие необходимость проведения таких типов контроля, составляются планы мероприятий по предотвращению негативного воздействия данных причин на безопасную эксплуатацию оборудования. В рамках работ по экспертизе промышленной безопасности и по ее результатам разрабатываются и в дальнейшем реализуются мероприятия по повышению уровня промышленной безопасности и надежности технологического оборудования. Только за 2017 г. в Обществе проведено более 4 тыс. экспертиз промышленной безопасности технических устройств, разработано более 800 мероприятий и установлены сроки их реализации. Большинство мероприятий направлены на обновление парка технологического оборудования с заменой более современным, экологичным и менее энерго- и металлоемким, т. е. отвечающим новейшим требованиям развития промышленного предприятия.

Своевременная качественная диагностика служит ключом к безаварийной работе оборудования. Во главе качественного диагностирования стоит Лаборатория металлов, возглавляемая М.М. Фельдманом, заслуженно признанная лучшей в регионе, по оценке ведущих российских организаций в области диагностирования.

Лаборатория металлов была соз- дана в 1962 г. Небольшой коллектив из 15 сотрудников располагал несколькими приборами для ультразвукового контроля, механических испытаний и химических анализов. На первых порах в работе использовалось считаное количество нормативных документов.

В настоящее время в штате лаборатории – 54 высококлассных специалиста, владеющие  20 специальностями и профессиями. Персонал аттестован по восьми методам неразрушающего контроля. В распоряжении лаборатории – около 100 приборов и 40 наименований испытательного оборудования, 15 металлообрабатывающих станков. Лаборатория выполняет более 30 видов испытаний, при которых определяются более 100 параметров, характеризующих состояние объектов контроля – элементов технологического оборудования. Приборы и испытательное оборудование размещаются в 20 помещениях общей площадью более 1000 м2.

Система обеспечения надежной и безаварийной эксплуатации технологического оборудования основывается на результатах работы Лаборатории. Теперь информация о техническом состоянии оборудования доступна специалистам в любой момент времени, что позволяет своевременно принимать решения о необходимости ремонта, замены или срочной остановки. В ходе этих работ было выявлено и устранено большое количество недопустимых дефектов, которые могли привести к разрушению технологического оборудования.

В основе организации и проведения качественного ремонта лежит самоотверженный труд профессионалов – от аппаратчиков и лаборантов до руководителей Общества. Их знания и навыки позволяют подготовить оборудование к ремонту, выявить дефекты и выяснить причины их возникновения, провести ревизию, ремонт, настройку оборудования и приборов. В их надежных руках – своевременное планирование, организация, проведение и контроль всех ремонтных работ и последующий пуск производства в эксплуатацию. Безопасная эксплуатация предприятия – общее дело, основанное на личном вкладе каждого. 



← Назад к списку