Газовая промышленность № 03 2018

Новый подход к профилактике производственного травматизма

Поэтому для помощи работодателям и менеджерам предприятий в решении задачи непрерывного совершенствования охраны труда в соответствии с концепцией Vision zero на основе результатов всеобъемлющего обследования, посвященного наиболее эффективным профилактическим мерам, Международная ассоциация социального обеспечения (МАСО) разработала практический инструмент управления в целях развития культуры безопасности и гигиены труда. Свыше 1000 работодателей, директоров, менеджеров, специалистов в сфере профилактики, инспекторов по охране труда и представителей работников ответили на вопросы, касающиеся передовой практики. Итогом работы стало создание практического руководства по реализации концепции Vision zero, включающего 7 «золотых правил».

П.В. Захаров, управляющий партнер по практике безопасности Группы компаний Everyco, эксперт по охране труда с опытом работы в нефтяной отрасли более 25 лет

Vision zero, или «нулевой травматизм», – это качественно новый подход к организации профилактики, объединяющий три направления: производственную безопасность, охрану труда и благополучие работников на всех уровнях производства.

Несчастные случаи на производстве и профессиональные заболевания не предопределены судьбой и не являются неизбежными: у них всегда есть причины. Развитие эффективной культуры профилактики позволяет устранить их, предотвратить производственные аварии и ущерб, а также профессиональные заболевания. Разработанная МАСО концепция Vision zero отличается гибкостью и может быть адаптирована к конкретным мерам профилактики по обеспечению безопасности, гигиены труда и благополучия работников на том или ином предприятии. Благодаря своей гибкости Vision zero может применяться на любом месте работы, предприятии и в любой отрасли во всех регионах мира. Российская Федерация в лице министра труда и социальной защиты Российской Федерации М. А. Топилина стала страной-партнером данной концепции, подписав 12 декабря 2017 г. Соглашение в рамках выставки «Биот-2017».

Концепция нулевой смертности – это стратегия, нацеленная на предупреждение несчастных случаев на производстве, основанная на убеждении, что любые аварии можно предотвратить и можно построить мир без смертельных и тяжелых несчастных случаев. Она способствует развитию культуры профилактики и приверженности охране труда со стороны всех, кто находится на рабочем месте. Важно, чтобы эта культура, в основе которой лежит тезис о том, что ни один несчастный случай не является приемлемым, стала ключевой частью систем управления. Она позволяет извлечь уроки из случившегося и совершенствовать процессы, чтобы избежать подобных инцидентов в будущем.

7 «золотых правил» концепции Vision zero

1. Стать лидером – показать приверженность принципам.

2. Выявлять угрозы – контролировать риски.

3. Определять цели – разрабатывать программы.

4. Создать систему безопасности и гигиены труда – достичь высокого уровня организации.

5. Обеспечивать безопасность и охрану труда на рабочих местах, при работе со станками и оборудованием.

6. Повышать квалификацию – развивать профессиональные навыки.

7. Инвестировать в кадры – мотивировать посредством участия.

Безопасность и охрана труда окупаются

Безопасные и здоровые условия труда не только являются морально-юридическим обязательством, но и оправдывают себя экономически. Инвестиции в охрану труда позволяют избежать человеческих страданий и защитить самое ценное, что у нас есть, – наше здоровье, физическое и психологическое благополучие. Не менее важно и то, что они благотворно влияют на мотивацию работников, качество труда и продукции, репутацию компании, степень удовлетворенности работников, менеджеров и клиентов и, как следствие, на экономические показатели. Международные исследования доходности инвестиций
в профилактику доказали, что каждый доллар, вложенный в охрану труда, генерирует потенциальную прибыль в размере свыше двух долларов.

Охрана труда требует активного участия руководства

Совершенствование охраны труда на предприятии не обязательно означает увеличение расходов. Важнее то, что менеджмент действует осознанно, осуществляет последовательное руководство и создает атмосферу доверия и открытого взаимодействия на всех уровнях компании. Реализация стратегии Vision zero требует активного вклада многих участников предприятия. Очевидно, что успех или неудача в реализации стратегии Vision zero будут в конечном счете зависеть от приверженности работодателей и руководителей предприятия, мотивированности менеджеров и бдительности работников. Достичь цели – ноль. Многие скажут, что это невозможно, но я отвечу: возможно! Просто проведите анализ происшествий на своих производственных участках и посмотрите, сколько есть объектов, где за последние 10–15 лет не было происшествий и несчастных случаев. Вы тоже имеете отдельные участки без происшествий, и их большинство, осталось только сделать все остальные участки такими же безопасными и идеальными.

Компания Everyco является партнером МАСО по реализации данной концепции в России, а тренеры имеют соответствующий практический опыт внедрения данной концепции. Команда имеет опыт работы в нефтегазовой отрасли – более 25 лет в разных российских и международных компаниях (ТНК-ВР, «Башнефть», «Газпромнефть», Weatherford, Repsol, Schlumberger, BG и т. д.), тренеры являются международными аудиторами систем OHSAS 18001, ISO 14001, также сертифицированы по международным стандартам NEBOSH. Мы также проводим консультационные услуги по лучшим мировым практикам и обучение по международным новым подходам в охране труда.

Информация о компании Everyco

Группа Еveryco присоединилась к концепции Vision zero и получила право оказывать консультационную поддержку по эффективному внедрению 7 «золотых правил». Компания может вам помочь выстроить все эти элементы с учетом лучших международных и российских практик.

Безопасность – это залог успешного бизнеса!

ООО «Everyco»

РФ, г. Москва, 2-я Магистральная ул., д. 8а, стр. 4

Тел.: +7 (910) 401-37-08

E-mail: p.zaharov@everyco.ru

www.everyco.ru

Профессиональный стресс, связанный с высокой степенью ответственности, возможностью возникновения чрезвычайных ситуаций, отрицательно влияет на работоспособность людей, приводит к ошибкам, конфликтным ситуациям, авариям, ухудшает состояние здоровья сотрудников, вызывает изменения состояния организма, который должен за период отдыха эффективно восстанавливаться для сохранения профессиональной работоспособности.

Для эффективной адаптации персонала необходимо проведение восстанавливающих и релаксирующих процедур в условиях вахтового поселка.

Одним из методов профилактики профзаболеваний являются полноценно оборудованные функциональные системы для отдыха и реабилитации.

ООО «Альсария» производит комплекты для комнат релаксации и психологической разгрузки на предприятиях, работающие на основе сухой иммерсии и отраженного инфракрасного тепла.

Применение оборудования позволяет бороться не только с такими угрозами для здоровья, как психоэмоциональные перегрузки, перенапряжение анализаторов, но и с профессиональными болезнями, вызванными статическим перенапряжением мышц и опорно-двигательного аппарата, вынужденной позой, микротравмой нервов, переохлаждением.

Оборудование «Альсария» значительно уменьшает уровень шума в помещении, улучшает мозговое кровообращение (шапочка), исключает визуальную нагрузку, снимает напряжение с глаз, спазм аккомодации, особенно при работе за монитором, улучшает кровообращение (повязка на глаза), снимает напряжение с опорно-двигательного аппарата (матрас для сухой иммерсии), улучшает кровообращение (капсула). Для его размещения не требуется дополнительного подключения коммуникаций, оно подлежит обработке обычными дезсредствами. Не требуется присутствия медицинского персонала или штатных психологов. Все, что необходимо, – кушетка. Могут применяться одноразовые или личные простыни и чехлы.

Оборудование «Альсария» может использоваться на всех видах работ, связанных с психоэмоциональными стрессами и напряжением, неблагоприятными внешними факторами, экстремальными условиями и повышенным риском, повышенным травматизмом, необходимостью концентрации внимания, сидячей работой, ночными сменами, ненормированным графиком, физическими нагрузками, перелетами.

Стоимость оборудования «Альсария» для комнат отдыха составляет от 100 до 150 тыс. руб. в зависимости от комплектации. Срок службы – не менее 3 лет. Среднее количество человек, принимающих сеансы релаксации, составляет 10 человек в течение 8 часов. Поэтому расходы на оздоровление работников составляют от 20 до 30 руб. в день на человека.

В конкурсе «Здоровье и безопасность – 2017» в номинации «Высокоэффективные решения в области профилактики и реабилитации здоровья работников» ООО «Альсария» за проект «Инновационные подходы и практики в борьбе с синдромом профессионального выгорания и профилактике профзаболеваний» получило 2-е место и серебряную медаль.

ООО «Альсария»

302008, РФ, г. Орел, ул. Высоковольтная, д. 2а

Тел.: 8-800-500-44-92

Тел./факс: 8 (4862) 44-43-44

E-mail: alsariya@mail.ru

www.alsariya-corp.ru

Облучение УФ-лучами может оказывать канцерогенное действие, что влечет за собой кожные онкологические заболевания. Под воздействием УФ-излучения также могут возникнуть облучение и воспаление глаз. Клещи же переносят энцефалит (1714 случаев заражения в прошлом году) и боррелиоз (5012 случаев), которые вызывают патологические процессы в суставах, сердце, нервной системе.

Эти риски в обязательном порядке регулируются законодательством. Так, согласно ТК РФ (ст. 227) сотрудник может отказаться от выполнения своих обязанностей в связи с «…возникновением непосредственной угрозы для жизни и здоровья вследствие нарушения требований охраны труда, в частности необеспечения его средствами защиты».

Основными средствами защиты работников от этих факторов являются:

1) защитная одежда с длинными рукавами и капюшоном и головной убор;

2) очки со стеклами, содержащими оксид свинца;

3) специальные средства, направленные на защиту от клещей и насекомых (репеллентные);

4) средства с УФ-фильтрами.

Однако не так давно американские исследователи выяснили, что при одновременном использовании репеллентные средства снижают эффективность солнцезащитных фильтров более чем на 30 %! Эти данные не могли не внести значительных изменений в принятые стандарты охраны труда.

Руководители и представители служб охраны труда компаний, в первую очередь дочерних предприятий «Газпром», обратились в НИЦ АРМАКОН® с просьбой разработать специальное средство двойного действия для защиты кожи работников от УФ-лучей, а также от укусов клещей и кровососущих насекомых.

В результате на рынке появилось инновационное и не имеющее аналогов средство «Камара SPF30». Состав крема разработан с учетом одновременного действия активных веществ на кожу и подобран таким образом, чтобы уменьшить возможное негативное воздействие компонентов на организм человека.

Комбинация современных физических и химических УФ-фильтров обеспечивает защиту кожи и от вредного гамма-излучения, и от клещей и кровососущих насекомых. Эффективность подтверждена НИИ Дезинфектологии. Средство практически не имеет запаха, комфортно в нанесении, не оставляет ощущения липкости.

На продукцию имеется заключение ООО «Газобезопасность». Компания АРМАКОН® предоставляет образцы продукции для общих производственных испытаний. Не забудьте включить репеллентные средства
в заявочную кампанию – 2019!

ООО «АРМАКОН»

123290, РФ, г. Москва,

1-й Магистральный тупик, д. 5а

Тел.: 8-800-100-70-53

E-mail: sales@armakon.ru

www.armakon.ru

Компания «Газпромнефть – смазочные материалы» – оператор бизнеса масел «Газпром нефти» была основана в 2007 г. За десять лет своей работы она смогла стать одним из ведущих в России производителей высокотехнологичных масел и смазок. Сегодня продукция компании востребована не только на внутреннем рынке, но также и за рубежом – смазочные материалы под брендами Gazpromneft и G-Energy поставляются в 72 страны мира.

В продуктовом портфеле компании – потребительские, коммерческие, судовые и индустриальные масла, которые имеют допуски и одобрения ведущих производителей техники и не только не уступают зарубежным аналогам, но и зачастую превосходят их. Сертифицированная на соответствие требова­ниям международных стандартов ISO 9001, ISO 14001, ISO/TS 16949 и OHSAS 18001 продукция компании «Газпромнефть-СМ» одобрена компаниями Caterpillar Energy Solutions (MWM) и Jenbacher, что говорит в пользу ее высокого качества.

Более 500 тыс. т масел, смазоч­ных материалов и технических жидкостей – таков совокупный годовой объем производства шести заводов компании «Газпромнефть – смазочные материалы», расположенных
в России, Италии и Сербии.

Высокое качество продукции позволило компании в 2014 г. активно включиться в Программу импортозамещения, благодаря чему многие предприятия по всей стране смогли решить свои стратегические задачи по организации бесперебойных поставок смазочных материалов.

С 2009 г. компания «Газпромнефть – смазочные материалы» поставляет свою продукцию для предприятий группы «Газпром». Сегодня общий объем поставок в год превышает 50 тыс. т масел и технических жидкостей. Высокое качество продукции, широкие логистические возможности, предоставление современных технических сервисов – все это позволило компании «Газпромнефть – смазочные материалы» заслужить репутацию надежного бизнес-партнера.

Технопарк ПАО «Газпром» сформирован из обору­дования различных производи­телей – как отечественных, так и иностранных, однако и те и другие предъявляют высокие требования к смазочным материалам. До недавнего времени лидерами по качеству выпускаемых масел и смазок считались иностранцы, но импортозависимость приводила к постоянному росту затрат, что оказывало отрицательное влияние на об­щие показатели эффективности газпромовских предприятий. Выход из сложившейся ситуации был найден благодаря сотрудничеству ком­пании «Газпромнефть – смазочные материалы» с экс­плуатирующими
и ремонтными структурами. По итогам совместной работы уже удалось заменить многие импортные масла и смазки на продукцию российского производства, полностью соответствующую требованиям производителей техники.

Особое внимание в совместной работе отведено разработке современных специализированных продук­тов, использующихся в агрегатах и меха­низмах ГТС, обслуживающих га­зотранспортную систему. Сегодня в рамках научно-технического сотрудничества «Газпрома», «Газпром нефти», «Газпром ВНИИГАЗа», «Газпромнефть-СМ» и «Газпром комплектации» раз­работан, испытан и внесен в Реестр материалов, допущенных к использованию в оборудовании ПАО «Газпром», ряд пер­спективных продуктов.

G-Profi PSN 40 – масло, предназначенное для применения с удлиненными интервалами замены во всех современных четырехтактных стационарных газопоршневых двигателях, работающих на природном и попутном газах, а также на биогазе. Совместимо с нейтрализаторами отработавших газов. Одобрено Caterpillar Energy Solutions (MWM) и Jenbacher. Результаты сезонной эксплуатации на ГПА-21 показали практическое отсутствие оксидирования и 85 % запаса щелочного числа.

Gazpromneft Hydraulic Nord GP – гидравлическая жидкость, предназначена для использования в фонтанной и трубопроводной арматуре, устанавливаемой в магистральных трубопроводах. Изготавливается на основе маловязкого синтетического базового масла с добавлением присадок, улучшающих противоизносные, антикоррозионные и антиокислительные свойства. Результаты испытаний показали регламентную скорость срабатывания запорной арматуры при температуре окружающего воздуха –60 °С, отсутствие коррозионного воздействия на металлы и сплавы, снижение износа деталей запорной арматуры, совместимость с резиновыми уплотнениями.

«Газпромнефть МГД-20М» – масло для двигателей двухтактных газомотокомпрессоров, установленных в системах магистральных газопроводов. Подконтрольные испытания на ГМК показали, что степень окисления «Газпромнефть МГД-20М» в конце пробега в 4 раза ниже по сравнению с применяемым МС-20.

«Газпромнефть ТП-22С-ГП» – масло для применения в системах смазки газоперекачивающих агрегатов и электростанций собственных нужд с приводом от газотурбинных двигателей, а также электроприводных газоперекачивающих агрегатов (группа 1, класс Б). Предназначено к использованию в качестве замены масла Тп-22С м.1 при эксплуатации, в том числе, импортного оборудования на объектах ДО ПАО «Газпром». Благодаря использованию высококачественного базового масла высокой степени очистки и усиленного пакета присадок данное масло позволит снизить накопление продуктов окисления
в масле «Газпромнефть ТП-22С-ГП» в 10 раз по сравнению с допустимыми показателями.

Реализация совместных проектов ПАО «Газпром» и ООО «Газпромнефть-СМ» имеет также дополнительный эффект. Например, помимо разработки перспектив­ных смазочных материалов и их модернизации
с учетом тен­денций развития оборудования производственных объектов сегодня первостепенное значение имеет также сокращение издержек на приобретение МТР. В этом контексте особая роль отводится техническому сопровождению обслуживания и ремонта техники, которое осуществляют специалисты компании «Газпромнефть-СМ». Проводимый ими комплекс мероприятий включает опытно-промышлен­ные испытания и участие в разбо­ре эксплуатационных ситуаций, что значительно повышает надежность и эффек­тивность работы оборудования. Результатом подобного мониторинга и контроля является подтвержденная возможность оптимизации интервалов за­мены смазочных материалов, а также сокращения количества внепла­новых ТО и снижения издержек, связанных с простоем техники.

Таким образом, сотрудничество компа­нии «Газпромнефть – смазочные материалы» с предприятиями Группы «Газпром» направлено на достижение общей цели: обеспечения эффективной, стабильной и безаварийной работы оборудования, задействованного во всей цепочке газоснабжения – от месторождений до конечного потребителя.

ООО «Газпромнефть – смазочные материалы»

117218, РФ, г. Москва, ул. Кржижановского, д. 14, корп. 3, каб. 40

Тел.: +7 (495) 642-99-69

Факс: +7 (495) 921-48-63

E-mail: gazpromneft-cm@gazprom-neft.ru

www.gazpromneft-oil.ru

Во II квартале 2018 г. на базе Производственно-сервисного центра ООО «Феникс Контакт РУС» запланирована локализация производства источников питания и диодных развязок. В III квартале 2018 г. запланирован ввод в эксплуатацию завода НПО «Феникс Контакт РУС» в особой экономической зоне промышленно-производственного типа «Ступино Квадрат», что позволит существенно расширить номенклатуру выпускаемых в Российской Федерации клемм, релейных модулей.

Электротехнические клеммы

Принимая решение о локализации производства электротехнических клемм в России, компания ООО «Феникс Контакт РУС» провела серьезное исследование российского рынка для определения наиболее востребованных типов клемм. Особое внимание было обращено на требования системообразующих заказчиков нефтегазовой отрасли, таких как «Газпром» и «Транснефть». По результатам проведенного анализа было принято решение оснастить производство клемм Phoenix Contact в России самыми современными автоматизированными машинами для создания наиболее востребованных в промышленном секторе экономики России винтовых и пружинных электротехнических клемм.

Перечень производимых типов клемм на первой производственной площадке ООО «Феникс Контакт РУС» приведен в таблице.

В соответствии с требованиями крупных заказчиков отрасли по добыче, транспортировке и хранению углеводородных ресурсов, подавляющее большинство клемм создано с учетом требований взрывобезопасного исполнения (Ex) и обладает соответствующим российским сертификатом (ТР ТС) с четким указанием адреса действующей производственной площадки в Москве. Выбранная для производства в России номенклатура электротехнических клемм может быть увеличена в соответствии с возможностями имеющегося производственного оборудования. Без сомнения, этому же будет способствовать и планируемое открытие, в III квартале 2018 г., строящегося сейчас более крупного производства НПО «Феникс Контакт РУС».

Установленное производственное оборудование позволяет уже сейчас расширить выпускаемую номенклатуру клемм, а именно:

• все стандартные цветовые вариации UT 2.5;

• UT 2.5-QUATTRO (3044542) плюс все его стандартные цветовые вариации;

• все стандартные цветовые вариации UTTB 2.5;

• UTTB 4 (3044814) плюс все его стандартные цветовые вариации;

• все стандартные цветовые вариации UT 4;

• все стандартные цветовые вариации ST 2.5;

• UT 6 (3044131) плюс все его стандартные цветовые вариации;

• UT 10 (3044160) плюс все его стандартные цветовые вариации.

Производство в России оснащено специализированным тестовым оборудованием на соответствие необходимым нормам взрывобезопасносного исполнения (Ex). Каждая клемма проходит необходимый комплекс испытаний. Данное оборудование стандартизовано для всех производственных площадок компании по всему миру. Это означает высокую производительность и гарантию стабильного высокого качества выпускаемых в России клемм.

УЗИП для сигнальных и интерфейсных цепей

Защита от импульсных перенапряжений сигнальных и интерфейсных цепей – задача, которая много лет ставится перед производителями систем автоматики и телемеханики в нефтегазовой отрасли. И с каждым годом это становится все более актуальным и для других отраслей промышленности, где имеет место большая протяженность сигнальных и интерфейсных цепей и где даже небольшая остановка технологического процесса может вызвать огромные убытки для предприятия. Компания «Феникс Контакт РУС» локализовала в России производство устройств защиты от импульсных перенапряжений (УЗИП) серии Termitrab.

Эти устройства, проверенные многолетним опытом применения в нефтегазовой и химической промышленности в России, имеют следующие преимущества.

1. Компактный дизайн – ширина 6,2 мм.

2. Техническое решение, проверенное многолетним опытом эксплуатации в нефтегазовой отрасли. Высокие значения разрядных токов: номинальный разрядный ток в каждой линии In (8/20) = 5 кА, максимальный разрядный ток в каждой линии Imax (8/20) = 10 кА.

3. Быстрое и удобное подключение к шине заземления. Подключение к шине РЕ обеспечивается через ножевой контакт с DIN-рейкой. Это убирает необходимость тянуть отдельный заземляющий проводник к шине PE от каждого УЗИП.

4. Возможность использования УЗИП в качестве выходных клеммных полей. Каждую клемму УЗИП можно промаркировать самостоятельно стандартной маркировкой Phoenix Contact. Это позволяет не устанавливать дополнительные ряды выходных клемм и обеспечивает значительную экономию монтажного пространства в шкафу.

5. Наличие дополнительной клеммы для подключения экрана кабеля. Благодаря этому также не нужно использовать дополнительные клеммы.

6. Сертификат российского производства. УЗИП, производимые в РФ, имеют полный комплект документации, выполненный в соответствии c требованиями Технического регламента Евроазиатского экономического союза: сертификат, паспорт, руководство по эксплуатации. УЗИП искробезопасного исполнения, производимые в РФ, сертифицированы по российским нормам для взрывобезопасного оборудования.

7. Короткие сроки изготовления и поставки.

Стоит отметить, что локализация производства данной серии в России позволяет быстро реагировать на потребности российского рынка и дополнять номенклатуру новыми устройствами.

Источники питания

Для выбора серии источников питания для производства в России, было проведено тщательное исследование российского рынка и технических требований, которые предъявляются заказчиками к подобным устройствам.
В результате источники питания серии КВНТ обладают всеми необходимыми функциями и характеристиками: универсальный широкодиапазонный вход, стабильная работа как при экстремально низких, так и при высоких температурах, возможность резервирования и диагностики состояния, а также малые габариты и низкое тепловыделение. КВНТ – это Компактные, Вибростойкие, НизкоТемпературные источники питания. В производственной программе планируются 1-фазные версии с выходным напряжением 24 В и выходным током 3; 5; 10 и 20 А, а также два диодных модуля 2 х 10 А и 2 х 20 А.

Один из первых параметров, на который пользователи обращают внимание при выборе источника питания, – это диапазон входных напряжений. КВНТ имеют диапазон от 85 до 264 В переменного тока и от 99 до 275 В постоянного тока, что позволяет подключаться к батареям резервного питания 220 В.

Диапазон температур эксплуатации составляет от -25 до 70 °С, но, говоря о широком диапазоне температур, всегда нужно обращать внимание и на максимальную температуру, при которой сохраняется номинальная мощность. Ведь, даже выбрав источник питания с запасом 20 %, можно столкнуться с тем, что при высоких температурах мощности не хватит. Для КВНТ эта температура составляет 60 °С, при дальнейшем повышении температуры номинальная мощность снижается на 2,5 % на каждый градус К. Также источники питания КВНТ испытывались на холодный запуск при -40 °С.

Сама конструкция является инновационной. Электронные компоненты находятся только с одной стороны печатной платы, а вторая сторона через теплопроводящую прокладку имеет контакт с боковой ребристой поверхностью корпуса. Это обеспечивает эффективный равномерный отвод тепла, и, как следствие, комфортную температуру внутри источника питания и длительный срок службы компонентов.

Нередко нагрузка находится на отдалении от источника питания, что приводит к падению напряжения при недостаточном сечении и большой длине проводников. Регулируя выходное напряжение в пределах от 24 до
28 В с помощью потенциометра на передней панели, можно легко это компенсировать. Выходная характеристика UI-типа при перегрузках и коротких замыканиях имеет ограничение по току. Дополнительно стоит отметить динамический резерв мощности Dynamic Boost – благодаря ему выходная мощность может достигать 150 % от номинальной в течение 5 с. Функция Dynamic Boost может быть полезна, например, при питании клапанов. Для включения клапана от источника питания только в первые секунды требуется дополнительная мощность, после чего клапан удерживается уже относительно небольшой мощностью.

Возможность параллельного соединения может использоваться как для резервирования, так и для сложения мощности. При параллельном включении с целью резервирования будет полезен и сигнальный контакт DC OK. Как известно, в отказоустойчивых системах единичный отказ не только не должен приводить к аварийной ситуации, но и должен быть диагностируемым. Если один из параллельно включенных источников перестал работать, то второй возьмет на себя всю нагрузку, но при этом оператор с помощью сигнала
DC OK узнает, в каком именно канале произошел отказ.

OOO «Феникс Контакт РУС»

119619, РФ, г. Москва, Новомещерский пр-д, д. 9, стр. 1

Тел.: +7 (495) 933-85-48

Факс: +7 (495) 931-97-22

info@phoenixcontact.ru

www.phoenixcontact.ru

В кратчайшие сроки были построены и введены в эксплуатацию сотни газовых скважин, десятки установок комплексной подготовки газа, газоперерабатывающий и гелиевый заводы, три дожимные компрессорные станции и другие, в том числе социальные, объекты. За всем этим – энергия, воля и романтика первопроходцев, творческая работа днем и ночью. Строительство и одновременное производство продукции велись ударными темпами. Это было дело всего Оренбуржья, всей страны. От организаторских способностей, целеустремленности, воли и энтузиазма людей, создавших Оренбургский газовый комплекс, зависел успех дальнейшего развития газовой отрасли России. Имена передовиков стали золотым фондом газовой отрасли: лауреаты Государственной премии СССР – Черепахин С.Д., Шпильман И.А.,
Михайленко А.А., Гличев Ю.А., Медведев А.В., Иванов С.Д.; министр газовой промышленности, видный политический деятель Черномырдин В.С., председатель Правления ПАО «Газпром» Вяхирев Р.И. Герои социалистического труда – Вышеславцев Ю.Ф., Зибарев А.Г., Рыбаков Н.Е., Лисов И.Г., Мальцев В.Ф. Они заложили основы дисциплины и порядка, высокой ответственности, которые характеризуют все поколения оренбургских газовиков.

Освоение Оренбургского газохимического комплекса невозможно без высококвалифицированных кадров. Правильно подобранный персонал – путь к успеху. Почти 70 % работников Общества имеют высшее и среднее профессиональное образование. В целях поддержания профессионального уровня работников в ООО «Газпром добыча Оренбург» сформирована система подготовки кадров, которая включает три основных направления: непрерывное профессиональное обучение рабочих, повышение квалификации руководителей и специалистов, подготовка специалистов в высших учебных заведениях. Повышение квалификации проводится как в отраслевых учебных центрах, так и в других учебных заведениях. Приоритетное направление в обучении рабочих отдается Учебно-производственному центру ООО «Газпром добыча Оренбург», созданному в 1969 г. в целях подготовки рабочих кадров для Оренбургского газохимического комплекса. Сегодня Учебно-производственный центр осуществляет подготовку по 40 основным рабочим профессиям, готовит квалифицированных работников соответствующего уровня и профиля, конкурентоспособных на рынке труда, компетентных, ответственных, свободно владеющих своей профессией и ориентированных в смежных областях деятельности, способных к эффективной работе по специальности на уровне отраслевых стандартов. Ежегодно проходят обучение до 10 тыс. человек. Успешная деятельность Учебно-производственного центра неоднократно была отмечена руководством ПАО «Газпром». Коллектив четырежды становился победителем конкурса на лучшую систему внутрипроизводственного обучения рабочих среди обществ и организаций ПАО «Газпром», трижды становился победителем Конкурса презентаций лучших учебно-методических разработок среди образовательных подразделений дочерних обществ ПАО «Газпром», трижды занимал первые места в Конкурсе на лучшее образовательное подразделение ПАО «Газпром» по использованию компьютерных обучающих систем.

На протяжении всей истории развития Оренбургского газохимического комплекса на предприятии работает девиз: «Человек славен трудом».

Смотры-конкурсы «Соревнования» являются эффективным методом достижения высокой результативности в трудовой деятельности.

С 2002 г. конкурсы профессионального мастерства достигли высокого уровня и вновь прочно вошли в жизнь трудового коллектива газовиков Оренбуржья, получив название «Лучший по профессии». 

За период с 2002 по 2017 г. в Обществе организованы и проведены 863 конкурса, в которых приняли участие свыше 10 тыс. человек.

Победа в конкурсе профессионального мастерства – это не только ступень роста по профессии, но и движение по карьерной лестнице (повышение разряда, назначение на должность специалистов и руководителей). Победители конкурсов являются перспективным кадровым резервом и составляют основу «золотого фонда» предприятия.

Достижения победителей конкурсов профессионального мастерства Смельцова Е.В., Саламаткина С.А., Осипова М.А., Гуркова Н.Н. и других газовиков доказывают, что трудовой коллектив готов к выполнению сложнейших корпоративных задач. Можно с уверенностью сказать: «Кадры – путь к успеху».

Оренбургские газовики во многих специальностях задают тон в регионе. На протяжении нескольких лет им нет равных в областных конкурсах электриков, водителей автомобилей, а среди сварщиков – и во всей России. Эти победы повышают имидж ООО «Газпром добыча Оренбург» как конкурентоспособного предприятия, решающего важнейшие глобальные производственные и социально-экономические задачи.

Предмет особой гордости – рабочие трудовые династии. Великие труженики, передающие от поколения к поколению мастерство, традиции, преданность однажды выбранной профессии. Рабочая династия – это надежное плечо родного человека, верный совет и поддержка. Людям, семьями работающими на одном предприятии, связавшими с ним крепкими узами свою судьбу, гораздо ближе к сердцу и успехи предприятия, и его проблемы. Среди них: Гличевы, Веккер, Горшковы, Михайленко, Молоковы, Павловы, Дёгтевы, Немцевы, Гордеевы, Климовы и др. Рабочий стаж каждой семьи – более ста лет. Это поистине бесценное богатство, элита коллектива. Рабочие трудовые династии – наше достояние и гордость.

Без прошлого нет будущего. Мы помним всех, кто стоял у истоков создания Оренбургского газохимического комплекса. На предприятии ведется системная работа по увековечению памяти выдающихся людей. Заслугой первого директора Оренбургского газоперерабатывающего завода Виктора Степановича Черномырдина помимо производственных достижений является подбор кадров. Под руководством Виктора Степановича создан работоспособный целеустремленный коллектив единомышленников, костяк которого сохранился до сегодняшнего дня. В ООО «Газпром добыча Оренбург», равно как и в газовой отрасли России, нет случайных людей. К нам приходят навсегда. 

Почти 50 % работников имеют стаж работы более 10 лет, 589 работников трудятся в Обществе более 30 лет, 12 работников – более 40 лет.

Необходимо отметить, что в основе успехов коллектива – решение как производственных, так и социальных задач, а также умелые действия, направленные на улучшение условий работы и достойной оплаты труда газовиков.

ООО «Газпром добыча Оренбург» сегодня – это стабильность, социальная защищенность. Основа тому – высокотехнологичное производство и действующие на предприятии социальные программы. Они обеспечивают достойную жизнь работникам Общества, их семьям, ветеранам и жителям Оренбуржья.

Успехи ООО «Газпром добыча Оренбург» в решении социальных и экологических программ получали высокую оценку общественности. Коллектив неоднократно становился победителем Всероссийского конкурса Правительства Российской Федерации «Предприятие высокой социальной эффективности»: 2008 г. – Гран-при VII Всероссийского конкурса, с вручением высшей награды – диплома и статуэтки «Гений славы»; 2009 г. – в номинации «За организацию социальной работы»; 2011 г. – в номинациях «За сокращение производственного травматизма и профессиональной заболеваемости в организациях производственной сферы», «За формирование здорового образа жизни», «За развитие социального партнерства в организациях производственной сферы»; 2014 г. – в номинации «За сокращение производственного травматизма и профессиональной заболеваемости в организациях производственной сферы»; 2016 г. – 2-е место в номинации «За формирование здорового образа жизни в организациях производственной сферы».

Продолжая традиции предприятия, мы помним, чьими руками, силами, умом они достигнуты. Творческое, ответственное отношение к своему делу, любви к своему предприятию, своему коллективу продолжается...

Уважаемый Владимир Александрович!

От имени коллектива ООО «Газпром добыча Надым» и от себя лично поздравляю Вас и всех сотрудников Общества с юбилеем предприятия!

50 лет назад было положено начало славной истории ООО «Газпром добыча Оренбург». Период становления и развития вашего Общества - неотъемлемая часть истории ПАО «Газпром».

Освоение Оренбургского газоконденсатного месторождения явилось серьезным вкладом в дело улучшения топливно-энергетической отрасли страны. Сегодня Общество представляет собой крупнейший газохимический комплекс Российской Федерации, и наглядным свидетельством этому служит обширный круг деятельности, выполняемой предприятием.

Взвешенный, рациональный подход в руководстве, высококвалифицированные кадры, внедрение современных технологий – все это указывает на огромный потенциал и перспективность развития ООО «Газпром добыча Оренбург». Вместе с вами мы радуемся производственным результатам и достижениям, которые стали возможными благодаря сплочению коллектива в команду единомышленников. Уверен, что успехи, достигнутые вами к настоящему времени, непременно будут дополнены новыми свершениями.

Желаю вам, дорогие коллеги, процветания, стабильности и прогресса. Пусть в вашей большой семье всегда будут взаимопонимание и поддержка! Здоровья, счастья, благополучия!

Генеральный директор ООО «Газпром добыча Надым» С.Н. Меньшиков

Дорогие друзья!

От имени коллектива Уфимского государственного нефтяного технического университета сердечно поздравляю весь коллектив ООО «Газпром добыча Оренбург» с 50-летием!

Свой юбилей предприятие встречает, имея достойную историю, большой опыт в развитии отраслевой науки, располагая современной производственной базой и – самое важное – оставаясь мощной интеллектуальной структурой, объединяющей высококвалифицированные научные и инженерные кадры.

Вы всегда идете в ногу со временем, осваивая новые технологии, внедряя достижения научно-технического прогресса и обучая персонал работать со всеми программными продуктами и технологиями, которые появляются на инженерно-техническом рынке. Все это дает основания для уверенности в благоприятных перспективах вашего предприятия на долгие годы вперед.

Пользуясь случаем, выражаю признательность за плодотворное сотрудничество с УГНТУ и поддержку выпускников нашего вуза.

В духе лучших традиций прославленной школы инженеров-нефтяников вы делитесь практическим опытом с молодежью и создаете прекрасные условия для самореализации и профессионального роста каждого молодого специалиста, начинающего свою трудовую жизнь в вашем коллективе. Мы высоко оцениваем прошлые годы сотрудничества и надеемся на дальнейшее плодотворное развитие наших традиционно крепких связей.

Желаю вашему коллективу высокой эффективности в решении любых задач, стабильности и благополучия каждому сотруднику, чьими усилиями и ответственностью кристаллизуется философия успеха и обеспечивается динамичное развитие ООО «Газпром добыча Оренбург».

Долгой и успешной жизни вашему предприятию, счастья и здоровья – каждому из вас!

Ректор УГНТУ Р.Н. Бахтизин

Строительство заводов дало возможность подавать потребителям газ с низким содержанием сернистых примесей. В 1978 г. был пущен в строй уникальный комплекс по производству гелия. Установки очистки газа от меркаптанов, входящие в состав гелиевого завода, дали возможность реализовывать газ в дальнее зарубежье.

Извлечение гелия являлось стратегически важным мероприятием. Создание гелиевого завода уникально тем, что в мире не было опыта получения в промышленных масштабах гелия из месторождений газа с малым его содержанием – всего 0,055 %.

В проектировании и строительстве объектов газоперерабатывающего завода (ГПЗ) и гелиевого завода (ГЗ) принимали участие более 130 научно-исследовательских, проектно-конструкторских и строительно-монтажных организаций.

В начале 1980-х гг. коллектив объединения «Оренбурггазпром» начал освоение Карачаганакского газоконденсатного месторождения в Казахстане. Опыт специалистов предприятия в эксплуатации сероводородсодержащих месторождений помог освоить и Астраханское месторождение газа. Строительство, подготовка к пуску и начало эксплуатации Оренбургского газоперерабатывающего завода (ОГПЗ) были сопряжены со значительными трудностями, связанными с отсутствием на то время опыта переработки сероводородсодержащего природного газа.

Период нарастающей добычи на Оренбургском нефтегазоконденсатном месторождении (НГКМ) продлился с 1974 по 1979 г. Максимальный уровень добычи и переработки в 1981 г. составил 48,7 млрд м³.

С 1985 г. разработка Оренбургского газоконденсатного месторождения вступила в стадию падающей добычи, которая характеризуется:

– прогрессирующим обводнением скважин;

– падением пластового давления до величины, недостаточной для выноса жидкости из ствола скважин;

– исчерпанием избыточного давления, необходимого для подготовки газа на установках комплексной подготовки газа методом низкотемпературной сепарации (НТС);

– увеличением влагосодержания газа как в пластовых условиях, так и на поверхности (до 100 %).

Перечисленные изменения повлияли на режим работы промысла и, как следствие, ГПЗ и ГЗ.

На ОГПЗ возникли следующие основные проблемы:

– снижение давления на входе на ОГПЗ до 56 кгс/см² (против проектного – 60 кгс/см²), на входе на ГЗ – до 48 кгс/см² (против проектного – 54 кгс/см²), тем самым отрицательно влияя на ведение технологического режима переработки и на качество товарной продукции;

– вспенивание аминового раствора в абсорберах;

– поступление сильно минерализованной воды с сырьем;

– увеличение доли нефти в нестабильном конденсате, что вызывало ухудшение работы электрообессоливающих установок и установок стабилизации конденсата на ГПЗ.

В связи со сложившейся конъюнктурой рынка за счет углубления переработки углеводородного сырья и повышения степени извлечения из него ценных компонентов на Оренбургском гелиевом заводе (ОГЗ) наряду с гелием повышенное внимание стало уделяться выпуску этана и широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ).

Возросшая доля переработки газа Карачаганкского НГКМ, содержащего повышенное количество тяжелых углеводородов, продиктовала необходимость изменения схем на установках подготовки сырья и товарной продукции.

Тесное взаимодействие с научными и проектными организациями способствовало решению сложнейших задач с максимальной эффективностью и в сжатые сроки.

В течение ряда лет были изучены, обоснованы и внедрены в производство следующие проекты:

– уменьшение числа факельных установок газоперерабатывающего завода;

– внедрение схемы переработки газов деэтанизации ГПЗ;

– использование метановой фракции в качестве газа регенерации цеолитов гелиевого завода;

– модернизация процесса производства сжиженных газов и пентан-гексановой фракции на гелиевом заводе;

– введение в эксплуатацию установок доочистки хвостовых газов процессов Клауса установки Сульфрен на I и II очереди газоперерабатывающего завода;

– внедрение технологии утилизации низконапорных газов ГПЗ (газ стабилизации конденсата, газы расширения аминов, газы выветривания) по закрытой схеме без сжигания на факелах;

– работа по совершенствованию схем подачи и переработки внутренних газов (очистка газов регенерации цеолитов ГПЗ и ГЗ);

– разработана и внедрена технология переработки газа деэтанизации (позволило получить дополнительные объемы этана и ШФЛУ);

– замена контактных устройств в колоннах на насадку «Петон» (увеличение приема газа Карачаганакского месторождения, отличающегося по своему составу от газа Оренбургского НГКМ);

– оптимизация технологии на ОГЗ, что позволило при пяти работающих технологических линиях остаться по объемам производства на уровне шести;

– замена отгонной секции метановой колонны секцией, изготовленной из стали 12Х18Н10Т, которая не претерпевает каких-либо превращений при охлаждении до –196 °С. Использование стали 12Х18Н10Т позволило вести технологический процесс на установке при более низких температурах, что привело к увеличению выработки этановой фракции и ШФЛУ: коэффициент извлечения этана увеличился на 2–8 %, ШФЛУ – на 9–18 %;

– установка дополнительных водяных холодильников производства компании «Альфа Лаваль»;

– производство и реализация сжиженных газов, соответствующих требованиям международного стандарта EN 589.

В настоящее время объемы перерабатываемого природного газа Оренбургского НГКМ снижаются, а объемы поступающего на переработку газа давальческого сырья растут.

Прогнозируемое увеличение поставок на ОГПЗ составит:

– попутного нефтяного газа ООО «Газпромнефть-Оренбург», характеризующегося повышенным содержанием кислых компонентов и углеводородов С5+, при этом доля попутного газа ООО «Газпромнефть-Оренбург» в смеси с газом Оренбургского НГКМ, – до 37 % об.;

– газа Карачаганакского НГКМ – в объеме 9 млрд м³/год.

В целях реализации возможности долгосрочного приема газа Карачаганакского НГКМ, а также повышения объемов переработки газа Карачаганакского НГКМ в 2015 г. на ОГПЗ завершены работы по проекту «Техперевооружение объектов III очереди ОГПЗ для приема газа Карачаганакского НГКМ». В рамках реализации проекта на установках сероочистки III очереди были выполнены следующие основные мероприятия:

– замена ребойлеров регенераторов раствора амина в целях восстановления проектных показателей мощности;

– замена кожухотрубчатых теплообменников более совершенными пластинчатыми типа «компаблок»;

– замена абсорбента «Новамин» (ДЭА + МДЭА + ЭМС) селективным абсорбентом (МДЭА + ЭМС), который позволяет избирательно поглощать сероводород из природного газа, оставляя часть диоксида углерода в товарном газе.

Увеличение доли газа Карачаганакского НГКМ в объеме перерабатываемого сырья приводит к низкой концентрации сероводорода в кислом газе, поступающем на установки получения серы по методу Клауса, что вызывает дестабилизацию горения в печи процесса Клауса и увеличивает долю побочных реакций.

Возможными решениями проблемы являются:

– строительство отдельного коллектора в целях равномерного распределения по установкам завода кислого газа с низкой концентрацией сероводорода;

– модернизация установок Клауса для работы на низкоконцентрированном кислом газе;

– внедрение технологии двухступенчатой аминовой очистки газа.

Вместе с тем опыт эксплуатации ОГПЗ показывает, что основной причиной нарушений норм технологического режима на установках очистки газа является значительное загрязнение теплообменного и холодильного оборудования, и как следствие – повышение температурного режима работы установок.

Эксплуатация установок сероочистки III очереди ОГПЗ в режиме максимальной переработки газа Карачаганакского НГКМ в настоящее время лимитируется следующими факторами:

– использование селективного абсорбента – метилдиэтаноламина (МДЭА) на установках сероочистки III очереди влечет за собой повышение концентрации диоксида углерода в товарном газе более 2,5 % масс., что не соответствует требованиям СТО Газпром 089–2010 «Газ горючий природный, поставляемый и транспортируемый по магистральным газопроводам. Технические условия»;

– увеличение концентрации СО2 более 2 % об. на линии обессеренного газа вызывает усиление углекислотной коррозии оборудования и нарушения в работе блока регенерации моноэтиленгликоля.

Введение в действие Технического регламента Евразийского экономического союза (ТР ЕАЭС) «О безопасности газа горючего природного, подготовленного к транспортированию и (или) использованию», ужесточающего требования к подготовке газа, и проведенный анализ текущего состояния оборудования установок III очереди показали, что достижение качества очистки газа в соответствии с перспективными требованиями ТР ЕАЭС (содержание сероводорода – не более 7 мг/м³) при текущем состоянии оборудования установок III очереди не представляется возможным.

Решение указанной проблемы возможно при выполнении мероприятий:

– снижение температуры абсорбции до 45–48 °С (уменьшение загрязнения оборудования, улучшение сепарации), применение водяных доохладителей на верхнем потоке амина;

– улучшение качества регенерации амина (промоторы, снижение давления);

– уменьшение степени насыщения амина (увеличение циркуляции, расхода пара, повышение концентрации абсорбента, снижение нагрузки по газу).

Анализ возможности реализации по каждой позиции показывает следующее: из всех рассмотренных способов решения проблемы наиболее значимым фактором следует признать снижение температуры абсорбции, которое достигается качественной очисткой абсорбента от примесей и водяным охлаждением. При этом следует отметить неэффективность применяемых биоцидов, что приводит к ускоренному загрязнению холодильников.

Как показал анализ опыта эксплуатации установок, ни один из способов очистки технологических потоков от мехпримесей нельзя считать достаточно эффективным. Поэтому основные технологические решения по обеспечению проектного температурного режима установок должны включать комплекс мероприятий:

– реконструкцию системы подготовки сырого газа в целях уменьшения скорости загрязнения теплообменного и холодильного оборудования;

– приведение режима фильтрации к проектным показателям эффективности 99 %;

– установку водяного охлаждения верхнего потока амина.

Отдельным вопросом обеспечения качества газа III очереди ОГПЗ следует отметить невозможность достижения требований стандарта по меркаптанам (до 16 мг/м³) в газе регенерации цеолитов (ГРЦ). Причиной этого являются повышенное содержание меркаптанов (до 10–12 г/м³) в газе и пониженное давление ГРЦ. Возможным способом решения данного вопроса может являться использование ГРЦ на собственные нужды в качестве топливного газа ГПЗ и Каргалинская ТЭЦ.

Рекомендуемые мероприятия по обеспечению приема и подготовки к транспорту на установках 1,2,3У-370 III очереди ОГПЗ в соответствии с требованиями ТР ЕАЭС к качеству очистки:

• замена абсорбента на установке на селективный (МДЭА);

• замена изношенных аппаратов воздушного охлаждения;

• повышение качества сепарации сырьевого газа;

• повышение качества фильтрации амина;

• переобвязка контура насыщенного амина;

• установка водяного охлаждения на верхнем потоке регенерированного амина (подбор биоцидов);

• прокладка дополнительного коллектора кислого газа.

Сегодня ООО «Газпром добыча Оренбург» отмечает 50-летие. Современный Оренбургский газоперерабатывающий комплекс – эффективное предприятие с богатыми традициями и большим потенциалом развития, базирующимся на высокотехнологичных мощностях и опытных кадрах. Предприятию пришлось пройти через множество преобразований и реконструкций, чтобы стать комплексом высокого уровня. Внедрение вышеуказанных мероприятий позволит газоперерабатывающему и гелиевому заводам еще долгие годы оставаться одними из ведущих предприятий ПАО «Газпром». 

Уважаемые коллеги, партнеры, друзья!

В день 50-летия ООО «Газпром добыча Оренбург» примите от трудового коллектива ПАО «ЮЖНИИГИПРОГАЗ» и от меня лично самые сердечные и искренние поздравления с юбилеем!

Сотрудничество между нашими предприятиями имеет давние и прочные традиции и насчитывает уже не одно десятилетие.

Мы всегда были надежными партнерами и добрыми друзьями. Ваша преданность делу, профессионализм и ответственность, знания и замечательные трудовые традиции позволяют вам успешно выполнять масштабные производственные задачи и с уверенностью смотреть в будущее.

В день вашего праздника мы от души желаем каждому члену трудового коллектива крепкого здоровья, большого личного счастья, семейного благополучия, а предприятию - стабильности, экономического процветания, долгосрочных перспектив и плодотворной работы.

Директор ПАО «ЮЖНИИГИПРОГАЗ» В.Д. Бондарцов

В период проектного срока службы реализовывалась стратегия эксплуатации оборудования «по наработке», при которой соблюдались единые для однотипного оборудования нормативы объемов и периодичностей технического обслуживания и ремонта. С середины 80-х гг. ХХ в. Оренбургское нефтегазоконденсатное месторождение (НГКМ) вошло в стадию падающей добычи, началось исчерпание проектного срока службы оборудования. Опыт работы показал, что такое оборудование продолжает обладать работоспособностью, что позволяет его эксплуатировать, обеспечивая оптимизацию средств на замену и рентабельность производства.

По истечении проектного срока службы применяется стратегия эксплуатации оборудования «по состоянию», при которой объемы и периодичность технического обслуживания и ремонта, срок и условия продления эксплуатации определяются для конкретного оборудования по результатам его диагностирования и с учетом фактического технического состояния. Тем самым обеспечивается возможность продолжения эксплуатации оборудования вплоть до предельного состояния, сегодня его замена на новое составляет менее 1 %.

К настоящему времени для 90 % оборудования текущая наработка превышает проектный срок службы в 2–3 и более раз, срок его эксплуатации по результатам диагностирования продлялся от 2 до 7 раз. Для 85 % эксплуатационных скважин срок эксплуатации составляет 20–40 и более лет.

Опыт эксплуатации «по состоянию» показывает, что имевшие место внезапные отказы оборудования имеют случайный характер и не могли быть выявлены существующими методами диагностирования из-за ограничений дефектоскопии сложных конструкций, выявляемости дефектов и объемов контроля на труднодоступных участках. Затраты на реализацию такой стратегии не соотносятся с фактической опасностью оборудования и его эффективностью в обеспечении рентабельности производства.

К настоящему времени в законодательных и нормативных требованиях промышленной безопасности, технического регулирования заданы риск-ориентированные подходы к обеспечению безопасности, реализации контрольно-надзорных и разрешительных функций в области функционирования опасных производственных объектов (ОПО). Накоплены результаты фундаментальных и прикладных исследований. Создана нормативная база по анализу и определению допустимого риска для ОПО нефтегазового комплекса. Реализации этих принципов способствует корпоративная система управления рисками Группы «Газпром».

Для дальнейшего обеспечения надежности и эффективности эксплуатации оборудования ОПО Оренбургского НГКМ при продолжающейся падающей добыче может рассматриваться метод эксплуатации «по риску отказа». Принцип его реализации показан на рис. 1, где R и [R] – фактический и допустимый риски отказа оборудования.

В зависимости от фактической поврежденности и потенциальной опасности к определенному текущему моменту времени эксплуатации риск отказа оборудования может быть либо допустимым, либо недопустимым (рис. 1). Допустимый риск определяется из условия соблюдения законодательных и нормативных требований безопасности и может корректироваться исходя из условия обеспечения рентабельности производства. Для гарантирования требуемого уровня безопасности объемы и периодичность диагностирования, обслуживания и ремонта на период продолжения эксплуатации оборудования либо необходимость его замены определяются исходя из условия обеспечения допустимого риска, для обеспечения эффективности – из условия, чтобы затраты на обеспечение надежности оборудования не превышали фактический риск его отказа. Потенциальный эффект от этого заключается в перераспределении эксплуатационных затрат с оборудования, имеющего допустимый риск отказа, на оборудование с недопустимым риском. Тем самым могут достигаться обеспечение требуемого уровня безопасности (допустимого риска), оптимизация и экономия эксплуатационных затрат по фактической опасности (риску отказа) оборудования. На рис. 2 показано место стратегии эксплуатации оборудования «по риску отказа» в обеспечении и продлении рентабельности Оренбургского НГКМ на стадии падающей добычи.

Организация эксплуатации оборудования ОПО Оренбургского НГКМ при сверхпроектном сроке службы ведется уже более 30 лет. За 50-летнюю историю разработки и эксплуатации Оренбургского НГКМ его объекты служили и продолжают служить площадкой для отработки передовых инновационных технологий эксплуатации оборудования, которые ложились в основу принятия технических решений при последующем обустройстве и эксплуатации не только объектов сероводородсодержащих месторождений, но и других производственных комплексов ПАО «Газпром».

В структуре разведанных запасов газа Группы «Газпром» около 50 % приходится на месторождения с развитой инфраструктурой в ареале действующей ЕСГ, из них с падающей добычей – более
15 %.

Апробация и отработка применения стратегии эксплуатации оборудования «по риску отказа» на базе ОПО Оренбургского НГКМ может послужить накоплению опыта и созданию нормативной базы ее реализации для других месторождений с падающей добычей и тем самым повысить резерв в обеспечении безопасности и эффективности продолжения разработки конкретных месторождений и функционирования производственного комплекса ПАО «Газпром» в целом.

Уважаемые коллеги!

Наши предприятия неразрывно связаны. Общество «Газпром добыча Астрахань», основанное в 1981 г., своим «рождением» во многом обязано оренбургским коллегам: первые шаги в освоении Астраханского месторождения мы совершали в составе ВПО «Оренбурггазпром». Именно оренбуржцам, имеющим опыт переработки углеводородного сырья с высоким содержанием сероводорода, министр газовой промышленности Сабит Атаевич Оруджев поручил приступить к освоению Астраханского газоконденсатного месторождения.

В результате в 1978 г. было принято решение о создании Астраханского отделения Дирекции по обустройству Оренбургского газоконденсатного месторождения в г. Астрахани, которое в 1980 г. преобразовано в Дирекцию по обустройству АГКМ. И это было только начало совместного пути. «Оренбурггазпром» стал для формирующегося тогда ПО «Астраханьгазпром» настоящим учителем и наставником. Первым, кто возглавил предприятие по добыче и переработке газа в Астраханской области, был Михаил Николаевич Радченко – заместитель начальника ВПО «Оренбурггазпром». В 1985 г. эстафету руководства у него принял главный инженер ВПО «Оренбурггазпром» Виктор Дмитриевич Щугорев, который бессменно возглавлял астраханское предприятие до 2002 г. Неоценим вклад оренбургских коллег в обеспечение и обучение кадров. Многие из тех, кто сейчас трудятся в ООО «Газпром добыча Астрахань», прошли оренбургскую школу профессионализма, получили необходимые навыки работы на таком сложном месторождении, как Астраханское.

Уважаемые коллеги!

От себя лично и от всего коллектива ООО «Газпром добыча Астрахань» поздравляю вас с 50-летием ООО «Газпром добыча Оренбург». Полувековой путь, что прошло ваше предприятие, – это время поиска и свершений, побед и достижений, трудового энтузиазма и профессионального роста. Желаю дальнейшего процветания, стабильности, производственных успехов и благополучия и счастья в семьях!

Генеральный директор ООО «Газпром добыча Астрахань» А.В. Мельниченко

Оренбургское нефтегазоконденсатное месторождение (НГКМ), открытое в 1966 г., с первоначальными запасами по газу около 2 трлн м³, нефти более 700 млн т и конденсату более 140 млн т, представляет собой сложнопостроенный объект с диапазоном нефтегазоносности от отложений среднего карбона до кунгурского яруса нижней перми включительно. Коллекторами служат известняки, доломитизированные известняки и доломиты. Покрышкой является мощная толща кунгура.

Основная газоконденсатная залежь, где сконцентрировано около 93 % начальных запасов свободного газа, и Филипповская газоконденсатная залежь Оренбургского месторождения подстилаются нефтяными оторочками.

Нефтяные оторочки основной залежи имеют спорадическое распространение, образуя самостоятельные газонефтяные залежи: на западе – cреднекаменноугольную, на востоке – ассельскую и артинско-сакмарскую (рис. 1).

Оренбургское НГКМ введено в промышленную разработку в 1974 г. Через 5 лет месторождение вышло на проектный уровень добычи газа (45–48 млрд м³ газа в год) и с 1985 г. вступило в стадию падающей добычи.

По состоянию на 01.01.2018 г. из месторождения отобрано почти 1,3 трлн м³ газа, более 50 млн т стабильного конденсата и 5 млн т нефти. При значительной выработанности запасов газа (более 69 %) текущие запасы углеводородов довольно существенны и составляют по газу 630 млрд м³, по конденсату – 90 млн т и по нефти – 220 млн т (в пределах лицензионного участка ООО «Газпром добыча Оренбург»).

Несмотря на существенные остаточные запасы, структура их качества ежегодно ухудшается в связи с обводнением, снижением пластового давления, перераспределением в коллекторы с ухудшенными фильтрационно-емкостными свойствами и др.

Роль собственной сырьевой базы, ее наращивание и перспективные уровни добычи углеводородного сырья обретают первостепенное значение для обеспечения эффективной загрузки перерабатывающих предприятий ООО «Газпром переработка» – Оренбургского газоперерабатывающего и гелиевого заводов, что особенно актуально при переработке сырья непроектного состава от предприятий-давальцев, разрабатывающих Карачаганакское, Копанское, Бердянское и другие месторождения с суммарным содержанием H2S и СО2 более 10 % (ТОО «КазРосГаз», ООО «Газпромнефть-Оренбург» и др.).

Неизбежным фактором разработки любого месторождения является его истощение с закономерным снижением объемов добычи. Оренбургское НГКМ не исключение. С момента максимальной добычи в 80-х гг. ХХ в. прошло более 30 лет, и сегодняшняя добыча не превышает 13 млрд м³, снизившись только за последние 5 лет на 4 млрд м³.

Проводимая в Обществе работа по реализации утвержденных проектных решений увеличения добычных мощностей (строительство новых скважин, реконструкция мощностей по компримированию газа, интенсификация добычи) направлена на поддержание закономерно уменьшающихся уровней добычи газа. Говорить о том, что через несколько лет мы сможем увеличить добычу традиционного газа по Оренбургскому НГКМ, не приходится.

Реализация утвержденных проектных решений по вводу новых скважин и мощностей по компримированию газа (как и в период 2004–2010 гг., когда добыча на Оренбургском НГКМ удерживалась на уровне 18 млрд м³ газа в год) позволит Обществу удержать планку добычи на уровне в 10 млрд м³ до 2022 г., а при реализации дополнительных определенных технико-технологических решений эту дату можно отодвинуть до 2025–2027 гг. (рис. 2).

Что касается существующих нефтяных объектов Оренбургского месторождения, то практически первоначальный ресурсный потенциал по нефти при выполнении проектных решений с соответствующим финансированием может позволить довести годовую добычу по нефти до 1,5 млн т и более.

Поддержание и увеличение уровней добычи углеводородного сырья – первостепенная задача, стоящая перед ООО «Газпром добыча Оренбург», для обеспечения стабильной работы Оренбургского газового комплекса.

Во-первых, решение этой задачи видится в открытии и освоении месторождений на новых лицензионных участках в соответствии с этапностью выполнения геологоразведочных работ (ГРР). Это планируется в 2021–2022 гг. В конце 2016 г. Общество получило лицензию на право пользования новым участком недр – Ирекским, с суммарными ресурсами традиционных углеводородов около 600 млрд м³ газа и более
40 млн т конденсата (рис. 3).

Кроме того, в пределах участка прогнозируется открытие залежей флишоидного газа (аналог сланцевого газа), ресурсы которых, по оценкам ООО «ВолгоУралНИПИгаз», составляют 17 трлн м³. В целом ресурсы флишоидного газа оренбургского сегмента Предуральского прогиба оцениваются в 43,8 трлн м³. Эти цифры говорят о значительных возможностях по наращиванию сырьевой базы ООО «Газпром добыча Оренбург» в перспективе.

Общество также владеет лицензией на право пользования недрами Акобинского газоконденсатного месторождения, открытого в результате геологоразведочных работ в 2006 г. Запасы участка недр «Акобинский» составляют: газ – 14 млрд м³, конденсат – 1 млн т.

После проведения пробной эксплуатации Акобинского месторождения и уточнения эксплуатационных характеристик будет определена окончательная схема его промышленного освоения.

Во-вторых, необходимы наращивание сырьевой базы и интенсификация добычи по Оренбургскому месторождению за счет разработки и внедрения новых прорывных технологий добычи углеводородного сырья (УВС), в том числе нетрадиционного. В этих условиях Обществу необходимо сконцентрировать максимум усилий на развитии научно-технического потенциала предприятия, активизировать работу по повышению технологической вооруженности Общества для обеспечения стабильной и рентабельной добычи традиционного углеводородного сырья Оренбургского НГКМ и для вовлечения в разработку трудноизвлекаемых запасов УВС, потенциал которых огромен.

Первые шаги в этом направлении в нашем Обществе уже реализуются. Успешно испытана технология механизированной добычи газа и ретроградного конденсата с пластовой водой при помощи УЭЦН. Результаты испытания говорят о необходимости кардинального усовершенствования (изменения) системы разработки Оренбургского месторождения.

По результатам строительства скважины № 1-ВМС доказано наличие нерасформировавшейся нефтяной оторочки в центральной части месторождения, запасы которой в объеме 182 млн т были списаны в 1992 г. как не имеющие промышленной ценности, и зон скопления ретроградного конденсата за счет его миграции вниз по разрезу месторождения.

Львиная доля ресурсного потенциала Оренбургского месторождения связана с остаточной нефтью газоконденсатных залежей – 2,6 млрд т (так называемое высокомолекулярное сырье – ВМС), но в то же время это самые сложные углеводороды в части организации их добычи. В свою очередь, ВМС сорбировало около 360 млрд м³ свободного газа (оценка ИПНГ РАН). Кроме того, в составе ВМС подтверждено наличие промышленных концентраций редких и редкоземельных металлов (рис. 4).

Актуальной проблемой является разработка технологии извлечения ВМС и связанного с ним газа из продуктивных отложений Оренбургского НГКМ. На первом этапе предлагается апробация использования в качестве рабочего агента для добычи ВМС диоксида углерода (СО2) в комбинации его с различными растворителями и вытесняющими агентами. При этом будет возможно организовать утилизацию углекислого газа, образующегося в результате переработки УВС на газоперерабатывающем заводе. Таким образом ПАО «Газпром» снизит экологическую нагрузку на окружающую среду и сможет организовать выпуск нового востребованного товарного продукта – сжиженного углекислого газа (углекислоты).

Кроме того, применение СО2 для добычи ВМС одновременно позволит существенно повысить технико-экономические показатели реализации данного проекта как для ООО «Газпром добыча Оренбург», так и для ООО «Газпром переработка» в целом за счет:

1) существенного повышения КИГ традиционного газа, частичного «поршневого» замещения пластового газа углекислотой. Остаточные запасы газа на конец разработки (при давлении забрасывания) по традиционному сценарию оценены в ~350 млрд м³, что сопоставимо с запасами уникальных месторождений, а при варианте с закачкой СО2 эту цифру можно существенно сократить, возможно в 1,5–2,0 раза;

2) замедления темпов обводнения газовых скважин за счет компенсации падения пластового давления и продления сроков безводной эксплуатации сухих скважин;

3) увеличения добычи связанного с ВМС газа;

4) существенного снижения налоговой нагрузки за счет перевода запасов ВМС в категорию трудноизвлекаемых (ТРИЗ);

5) возможности организации выработки из ВМС ценных редких и редкоземельных металлов;

6) усовершенствования разработки нефтяных оторочек Оренбургского НГКМ за счет применения в качестве одного из вытесняющих агентов СО2. Первый этап – «СО2-проект» на ассельской залежи (рис. 5).

Привлечение к решению данной задачи ООО «Газпром добыча Оренбург» и ООО «Газпром переработка» позволит получить огромный синергетический эффект от реализации данного проекта для каждого участника. Данная работа требует решения многих задач, в том числе и защиты от коррозии, но перспективы использования углекислоты для совершенствования разработки очевидны и подтверждаются имеющимся многочисленным мировым опытом.

Одновременно с ВМС при воздействии на пласт углекислым газом из продуктивных отложений будет выноситься ретроградный конденсат, выпавший в результате снижения пластового давления в объеме около 60 млн т, по большей части в прискважинных участках месторождения. Это позволит значительно повысить коэффициент его извлечения, а также рентабельность добычи ВМС.

Комплексный подход к решению задач восполнения сырьевой базы ООО «Газпром добыча Оренбург», реализация совершенно новых прорывных технологических решений по разработке ОНГКМ с придачей ООО «Газпром добыча Оренбург» статуса «Полигон ПАО «Газпром» по апробации и внедрению новых технологий (системы разработки)» позволят Обществу оставаться на длительную перспективу ключевым предприятием по добыче углеводородного сырья в европейской части РФ. Кроме того, опыт, наработанный в Оренбурге, безусловно, будет применен и на других месторождениях ПАО «Газпром».

Уважаемый Владимир Александрович! Уважаемые коллеги!

Примите искренние поздравления с 50-летием со дня образования ООО «Газпром добыча Оренбург».

Основа вашего предприятия закладывалась во время великих свершений и быстрого роста промышленного потенциала, время трудовых подвигов и громкой славы газовиков-первопроходцев.

Путь, проделанный ООО «Газпром добыча Оренбург» от пробуренной в 1966 г. скважины № 13 до крупнейшего газохимического комплекса Российской Федерации, заслуживает искреннего восхищения.

Те, кто стояли у истоков создания компании, разрабатывая и совершенствуя технологию добычи и переработки сложного по составу сырья, закладывали фундамент будущих трудовых побед в Карачаганаке и Астрахани.

Сегодня «Газпром добыча Оренбург» остается ведущим промышленным предприятием страны с широким спектром задач. 100 % российского гелия и одоранта, 80 % этана производится на вашем предприятии. 8 млрд м3 газа и около 1,5 млн т конденсата в год поступает с Карачаганакского газоконденсатного месторождения Республики Казахстан.

За этими цифрами и достижениями прежде всего стоят истории сотен, тысяч людей, посвятивших свою жизнь работе на благо развития газовой отрасли страны. Коллектив «Газпром добыча Оренбург» вправе гордиться своими ветеранами – людьми, чей вклад в становление предприятия невозможно переоценить. Их дело достойно продолжили молодые работники Общества.

От коллектива ООО «Газпром переработка» примите самые добрые пожелания по случаю юбилея вашего предприятия. Желаю вам стабильной и уверенной работы, трудовых свершений и процветания! Пусть в дом каждого сотрудника ООО «Газпром добыча Оренбург» придет радость новых достижений и побед.

С праздником!

Генеральный директор

ООО «Газпром переработка» М.М. Гараев

9 апреля исполняется 80 лет со дня рождения Виктора Степановича Черномырдина. Восемь лет назад этого выдающегося человека не стало. Но память о его свершениях, о его яркой, многогранно одаренной личности жива не только в сердцах миллионов людей. Она воплощена в уникальных достижениях, которыми мы обязаны Виктору Степановичу и которые заложили основы новой российской экономики и государственности. ПАО «Газпром» – живое воплощение его мечты, энергии и таланта.

Родился Виктор Степанович в селе Черный Отрог Оренбургской области. Родом он был из казаков. Говоря о своих предках, Черномырдин давал им такую яркую характеристику: «Это внутреннее содержание и образ жизни, традиции… Они пахали и сеяли, но в любую минуту могли вскочить в седло – и в бой». Эта казачья природа – всегдашняя готовность к новым вызовам, к, казалось бы, немыслимым трудностям – ярко проявлялась в самом Викторе Степановиче.

В 1960 г. он начал свой трудовой путь на Оренбургском газоперерабатывающем заводе – вначале в качестве слесаря, машиниста компрессоров и насосов. Потом работал машинистом и оператором, а затем и начальником технологической установки.

Черномырдина можно назвать американским термином self-made man – он воистину «человек, сделавший себя сам». Впрочем, никакое иноязычное определение не может описать личность этого глубоко русского человека, безраздельно преданного своей стране, своему делу и сумевшего поставить им на службу все свои природные дарования и весь свой с годами приобретенный колоссальный профессиональный и жизненный опыт.

В 1966-м он окончил Куйбышевский политехнический институт по специальности «инженер-технолог». И уже в 1973 г. становится директором Оренбургского газоперерабатывающего завода –
крупнейшего в мире газохимического комплекса. В 1982 г. Виктора Степановича назначают заместителем министра газовой промышленности СССР. Фантастическая карьера – за 20 лет пройти путь от простого рабочего до замминистра! Но в том-то и дело, что Виктора Степановича заботила не карьера, а Дело. Именно так, с большой буквы! Он работал на благо отрасли, отдавая все свои силы, энергию, организаторские способности тому пути, который избрал еще в юности.

В 1983 г. Черномырдин становится начальником Всесоюзного промышленного объединения «Тюменгазпром». И наконец, в 1985-м занимает пост министра газовой промышленности СССР. Он возглавляет отрасль вплоть до переломного 1989-го. Страна вступала в очень непростой период своей истории. Для того чтобы не утратить достигнутого и перейти на новый этап развития, требовались неординарные, но в то же время глубоко просчитанные решения. И тогда по инициативе Виктора Черномыр-дина была осуществлена беспрецедентная реорганизация Министерства газовой промышленности СССР в Государственный концерн «Газпром», который он и возглавил.

Председатель Правления ПАО «Газпром» Алексей Миллер так оценивает это решение: «Виктор Степанович Черномырдин стоял у истоков создания «Газпрома». В начале 90-х гг. создание «Газпрома» было своего рода планом по спасению газовой отрасли страны. Планом имени Черномырдина. А может быть, это был план по спасению всей России. Ведь в те непростые годы «Газпром» фактически платил заработные платы, пенсии, социальные пособия. Благодаря «Газпрому», благодаря Виктору Степановичу и отрасль, и страна остались на плаву. Сегодня «Газпром» — это крупнейшая газовая и энергетическая компания России. У истоков достижений, которые сегодня есть у «Газпрома», стоял Виктор Степанович Черномырдин. Это был выдающийся политик, общественный деятель, выдающийся человек».

И действительно, в 1990-х гг. страной были востребованы не только выдающиеся управленческие способности Черномырдина, но и его политический талант. В 1992 г. он становится премьер-министром Российской Федерации. И остается на этом посту в самые непростые годы новой российской государственности, вплоть до 1998-го.
Это было время, немыслимое по своей сложности, переломное, противоречивое. И наша страна смогла преодолеть его без серьезных потрясений и выйти на новые рубежи развития, во многом благодаря высочайшему профессионализму и выдающейся человеческой мудрости Виктора Степановича Черномырдина.

Президент России Владимир Путин так оценил его деятельность в те годы: «Виктор Степанович был, безусловно, очень ярким и талантливым человеком. За что бы он ни брался, каким бы делом ни занимался, у него все получалось. Рядом с ним всегда возникало ощущение надежности, основательности. В 1992 г., в самый сложный период отечественной истории, Виктор Степанович Черномырдин возглавил Правительство. Можно только догадываться, чего это стоило тогда ему, какие это были нагрузки — и моральные, и физические. Виктор Степанович во все вникал сам, он всех знал поименно: и депутатов, и министров, и губернаторов. И он знал не только свою отрасль, он не только знал так называемую реальную экономику. Его Правительство проводило очень сложные, непростые реформы в стране. Он всегда брал на себя ответственность, никогда не уходил от ответственности».

Черномырдин сыграл выдающуюся роль не только в экономической и внутриполитической жизни нашей страны. Он внес весомую лепту и в разрешение непростых международных
проблем. В частности, в 1999 г. он принимал участие в урегулировании кризиса на Балканах. Этой крайне непростой работе посвящена книга Виктора Черномырдина «Вызов». За миротворческие усилия и внешнеполитическую деятельность он был выдвинут на соискание Нобелевской премии мира.

В новом тысячелетии он продолжал работать на самых ответственных, требующих всесторонних знаний и незаурядного политического кругозора участках.

В 1999–2000 гг. он – Председатель Совета директоров ОАО «Газпром». С 2001 по 2009 г. – Чрезвычайный и полномочный посол Российской Федерации на Украине, специальный представитель Президента РФ по развитию торгово-экономических отношений с Украиной.

В 2009-м он становится Советником Президента Российской Федерации, представителем Президента РФ по вопросам экономического сотрудничества с государствами – участниками СНГ.

3 ноября 2010 г. Виктор Степанович Черномырдин скончался на 73-м году жизни. Он до последнего своего часа оставался на боевом посту – выдающийся организатор производства, талантливый политик, государственный деятель планетарного масштаба.

Президент России Владимир Путин, говоря о жизненном пути В.С. Черномырдина, подчеркнул: «Мы сохраним память о нем и в сердце, и в делах. Безусловно, Виктор Степанович является примером для нас всех. Примером служения своему делу, своей стране, своему народу».